Leiterplatte Blog - Warum benötigt fr4 platte Testpunkte?

Für diejenigen, die Elektronik mit fr4 platte studieren, ist es natürlich, Testpunkte auf Leiterplatten zu setzen, aber für diejenigen, die Mechanik studieren, was ist der Testpunkt?

Grundsätzlich besteht der Zweck der Einstellung von Prüfpunkten darin, zu prüfen, ob die Bauteile auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Wenn Sie beispielsweise überprüfen möchten, ob der Widerstand auf einer leiterplatte fehlerhaft ist, ist die einfachste Methode, ihre beiden Enden mit einem Multimeter zu messen. Es gibt jedoch keine Möglichkeit für Sie, ein elektrisches Messgerät zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität und sogar IC-Schaltung auf jeder Platine in einer Massenfabrik korrekt ist, so gibt es die sogenannte ICT (In-Circuit-Test) automatische Prüfmaschine, Das Gerät verwendet mehrere Sonden (allgemein als "Bed-Of-Nails"-Befestigung bezeichnet), um gleichzeitig alle Teile und Schaltungen auf der Platine zu kontaktieren, die gemessen werden müssen. Dann werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile nacheinander mittels Programmsteuerung mit Sequenz als Hauptteil und parallel als Hilfsteil gemessen. Im Allgemeinen dauert es nur 1 bis 2 Minuten, alle Teile der Generalplatine zu testen.Je nach Anzahl der Teile auf der Leiterplatte, je mehr Teile, desto länger die Zeit. Wenn diese Sonden jedoch direkt mit den elektronischen Teilen auf der Platine oder ihren Schweißfüßen in Berührung kommen, ist es wahrscheinlich, dass einige elektronische Teile zerstört werden, was kontraproduktiv ist. So erfand der intelligente Ingenieur den Prüfpunkt, der ein Paar kreisförmiger kleiner Punkte an beiden Enden des Teils führt. Auf der Oberseite befindet sich keine Maske, so dass die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die gemessenen elektronischen Teile direkt zu berühren.

In den frühen Tagen, als das traditionelle Plug-In (DIP) noch auf der leiterplatten verwendet wurde, war es wahr, dass der Lötbein des Teils als Testpunkt verwendet werden würde, weil der Lötbein des traditionellen Teils stark genug war, um genadelt zu werden, aber die Fehleinschätzung des schlechten Kontakts der Sonde trat oft auf. Da sich nach Wellenlöten oder smt fressendem Zinn normalerweise ein Restfilm aus Lotpastenfluss auf der Oberfläche des Lots der gemeinsamen elektronischen Teile bilden würde,ist die Impedanz dieses Films sehr hoch, was oft zu einem schlechten Kontakt der Sonde führt.Daher wird zu dieser Zeit oft gesehen,dass die Prüfer der Produktionslinie oft hart mit der Luftpistole blasen oder die Stellen abwischen, die mit Alkohol getestet werden müssen.

Tatsächlich gibt es auch einen schlechten Kontakt der Sonde am Prüfpunkt nach dem Wellenlöten.Später, nach der Prävalenz von smt,wurde die Situation der Testfehleinschätzung stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch stark mit schweren Verantwortlichkeiten betraut,weil die Teile von SMT normalerweise zerbrechlich sind und den direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht tragen können,so dass die Verwendung von Testpunkten vermeiden kann,dass die Sonde die Teile und ihre Schweißfüße direkt berührt, Das schützt nicht nur die Teile vor Beschädigungen, sondern verbessert auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich,da die Anzahl der Fehleinschätzungen reduziert wird. Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie wird die Größe der leiterplatte jedoch immer kleiner.Es ist schwierig,so viele elektronische Teile auf der kleinen Platine zu quetschen. Daher ist das Problem der Testpunkte,die den Platz der pcb einnehmen, oft ein Tauziehen zwischen dem Design-Ende und dem Fertigungsende. Diese Frage wird jedoch später erörtert, wenn wir Gelegenheit haben. Das Aussehen des Testpunktes ist normalerweise rund, weil die Sonde auch rund ist, was einfacher zu produzieren ist, und es einfacher ist, benachbarte Sonden nahe beieinander zu machen, um die Nadelpflanzungsdichte des Nadelbettes zu erhöhen.

1. Es gibt einige institutionelle Einschränkungen, wenn ein Nadelbett für Schaltungstests verwendet wird.Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

2. Der Abstand zwischen den Stiften ist auch begrenzt, weil jeder Stift aus einem Loch kommen muss,und das hintere Ende jedes Stifts muss mit einem flachen Kabel geschweißt werden. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, ist neben dem Problem des Kontaktkurzschlusses zwischen Stiften auch die Störung von Flachkabeln ein großes Problem.

3. Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen gepflanzt werden. Befindet sich die Sonde zu nah am hohen Teil, besteht die Gefahr von Schäden durch Kollision mit dem hohen Teil. Darüber hinaus ist es, da das Teil hoch ist, normalerweise notwendig, ein Loch auf dem Nadelbett der Testvorrichtung zu öffnen,um es zu vermeiden, was auch indirekt zum Versagen der Nadelimplantation führt.Prüfpunkte für alle Bauteile auf der Leiterplatte, die immer schwieriger unterzubringen sind.

4. Da das Board immer kleiner wird,wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte wie Netztest, Teststrahl, Grenzscan, JTAG usw. zu reduzieren.Es gibt auch andere Testmethoden, die den ursprünglichen Nadelbetttest ersetzen wollen, wie AOI und Röntgenstrahlen, aber derzeit scheint jeder Test ICT 100%.

Was die Nadelpflanzungsfähigkeit von IKT betrifft,sollten wir den passenden Vorrichtungshersteller fragen, das heißt, den Mindestdurchmesser des Prüfpunktes und den Mindestabstand zwischen den benachbarten Prüfpunkten.Normalerweise gibt es einen gewünschten Minimalwert und den Minimalwert, der erreicht werden kann. Der Hersteller mit Skala verlangt jedoch, dass der Abstand zwischen dem minimalen Prüfpunkt und dem minimalen Prüfpunkt nicht überschreitet, wie viele Punkte, sonst ist die Halterung auch anfällig für Beschädigungen fr4 platte.