PCB科技 - 如何選擇PCB、SMT加工廠

這裡有一個不恰當但更生動的比喻. 尋找合適的 PCBA加工廠 就像“墜入愛河並找到朋友”. 對方太壞了，你看不起； 對方實力太强, 其他人也不太注意你. 你暫時可能爬不高. 因此, 你必須清楚自己的條件和要求, 然後找到更適合你的, 正確的是最好的. 我認為需要注意以下幾個方面：

1、首先要瞭解PCBA加工訂單的類型和要求。 PCBA訂單的類型是指PCBA和SMT加工廠是打算只加工供應的資料，還是OEM資料； 訂單數量是否屬於樣本小批量或中到大批量； 加工難度是中低難度還是高難度； 是價格優先還是質量和服務優先等等。 例如，如果你有專業的採購人員，PCBA加工訂單不多，質量和服務更重要，你可以選擇設備齊全、管理更高效、服務意識更好、迴響速度更快的SMT加工廠，而不是在工廠。 在規模和加工價格上花費了過多的時間和精力。 如果你想讓對方做OEM資料，那麼審查必須更詳細。

部件採購是一個非常重要的部分. PCB是所有其他用於補丁和挿件處理的組件的載體. 這是非常重要的. 必須選擇好的PCB供應商. 個人建議, 如果你有精力和時間, 最好自行向SMT加工廠提供PCB. 其他電子元件也非常重要. 電子材料的通路通常决定其質量和價格. 是否使用歐洲資料, 美國, 日本, 韓國和臺灣, 或國內替代資料, 這些必須對PCBA加工廠有明確的要求., 不易更改.

2、PCBA加工廠負責人的經營理念、合作意識和服務態度。 如果有可能參觀SMT晶片加工廠，最好與工廠負責人會面。 您可以提前準備一些問題，與SMT晶片加工廠負責人溝通，瞭解對方的經營理念和合作意識。 一些負責人不太重視品質管制，不願意嘗試從一個小的PCBA訂單合作。 工廠員工服務意識弱，迴響速度慢。 如果負責人認為PCBA加工過程中缺少或反轉組件等低級錯誤相對正常，則可以基本確認品質管制水准。 在現代工廠裏，先進的設備也很重要，但無論如何，人是第一位的，沒有强烈的質量意識，很難做出高品質的產品。 如果PCBA加工廠負責人認為這個級別不合適，我強烈建議不要合作，否則雙方將非常痛苦。

3、規模和設備：規格一般取決於對方有多少條SMT線，有多少人，以及波峰焊挿件線的配寘。 設備相對簡單。 富士、松下和ASM等模塊通常會發佈大批量訂單，而小批量訂單則不合適。 3-6條SMT生產線通常使用3星、Juki、雅馬哈SMT貼片機。 最重要的設備是看SPI錫膏檢測儀、FAI第一檢測儀、X射線、鐳射雕刻機等設備。 許多中型SMT加工廠，如6條SMT生產線，沒有配備SPI、FAI、鐳射雕刻機、波峰焊接設備，如果管理不善，質量令人擔憂。 對於PCBA加工，SMT貼片有線體，但也需要挿件和焊後。 如果沒有波峰焊，通常只能進行手工焊接或焊接，質量無法得到很好的保證。 這是我們在選擇PCBA加工廠時應該考慮的。

4. 系統認證和工廠管理：大多數系統認證依賴於PCBA加工廠的ISO 9001品質認證, ISO13485醫學認證, 和IATF16949汽車認證. 一般工廠必須至少具備ISO 9001標準, 而其他一般中小型貼片加工廠則沒有. 雖然每個人都知道這些證書可以買賣, 這更多地取決於SMT工廠能否在日常管理中做到這一點. 工廠的管理依賴於車間和倉庫的5S管理, 區域標識是否清晰, 是否有空氣淋浴, 員工是否佩戴靜電手鐲, 等. 用於使用BGA處理PCBA, 是否有X射線檢測, whether it is sampling inspection or full inspection (generally, sampling inspection in the industry). 爐內自動化光學檢測全檢或抽檢後, 業內許多工廠也進行隨機檢查, 但如果不能保證不會出現重大品質問題，例如部件缺失或顛倒, why can't it be fully inspected (just to save costs)? 我還學到了在 PCBA校對 階段以及PCBA尾數的手動焊接和清潔階段, 許多工廠只使用目視檢查, 而且根本沒有AOI檢查的概念, 並且不能保證沒有缺失或顛倒的組件. 這種做法非常令人擔憂. AOI, 尤其是離線AOI, 2D AOI不是萬能藥, 但與手動目視檢查相比, 其錯誤率明顯更低.

5、安裝科技及主要合作客戶：對於SMT加工，基本上是機械加工。 現時市場上90%的訂單沒有問題。 問題在於上述工廠的管理。 困難的POP科技不是普通工廠所能做到的。 能够做到這一點的都是專注於科技的大型工廠或SMT工廠。 另一方面，如果您的PCBA訂單有一定數量，並且PCBA加工廠與一家相對知名的公司合作了很長時間，那麼PCBA加工廠的質量仍然相對可靠。 當你參觀工廠時，你也可以關注這一點。

PCBA加工廠並不高 PCB公司, 這是一項既辛苦又累人的工作, 其重點是工廠的管理和服務.