PCB新聞 - 教導多層電路板工廠編寫客戶要求的8D報告

教導多層電路板工廠編寫客戶要求的8D報告

當客戶收到電路板時，下一步是安裝電路板。 一般來說，我們會使用手動放置或機器放置。 當客戶發現品質問題時，我們會聯系多層電路板供應商（深圳多層電路板）。 對於電路板製造商的投訴，供應商（多層電路板）需要製作質量報告並返回以找出原因。 一般來說，多層電路板製造商的質量報告將使用8D。 “如果是人為錯誤，如何回答客戶的8D？報告呢？例如，PCB多層電路板的外觀缺陷、標籤錯誤、數量短缺、缺少加工步驟、交付錯誤等。一般客戶不喜歡我們寫“操作錯誤、人員培訓和質量意識提升”等整改措施，但他們怎麼能寫呢？不可能防止一切錯誤，對吧？事實上，首先我想說的是，你的客戶不僅不喜歡這樣的8D報告，我也不喜歡人們寫整改措施和寫“操作人員質量意識差，加强培訓”、“懲罰300元的派對”等。 當我在一家公司擔任質量負責人時，無論是我的供應商還是內部生產工程，除了類似的問題外，如果我的SQE或過程品質工程師給我這樣的改進報告，我肯定會得到我的準予。 因為品質問題的責任轉移到了運營商身上，所以處理它要麼是不負責任的，要麼是不理解品質管制。 因為根據我的工作經驗，我接觸過的大多數操作員都是非常簡單的工人。 有很多把戲，但很少見。 囙此，上述示例中的所有問題都可以在管理系統和方法中找到。 讓我先談談外觀缺陷。一般來說，外觀缺陷需要100%的目視檢查，確實很容易造成漏檢。 但仍然可以從以下幾個方面找到原因並製定改進措施。

1.外觀檢查標準是否具體、明確，是否與客戶達成一致。 一些多層PCB工廠的外觀標準簡單地寫著“無毛刺，無凸起”。 然而，在現場操作過程中，操作人員和生產管理人員認為“沒有顛簸是不可能的”，囙此他們根據自己的理解掌握了一個模糊的標準。 規範方法是根據產品的功能，根據可能存在的缺陷逐一確定可接受和不可接受的標準。 然後以圖片和文字的形式清晰地描述它。 標準應清晰、易於理解、明確、現實可行。 消除模糊的“外觀標準是指有限的樣品”。 如果有有限樣品，必須有書面說明，說明哪些缺陷是有限樣品，是缺陷樣品還是合格樣品，以及缺陷和合格的判斷條件是什麼，必須明確說明。 工作計畫合理嗎？ 例如，需要外觀檢查的工作站光源的照度是否合適？ 外觀檢查工作臺的高度是否適合工件車削和操作觀察？ 員工外觀檢查的觀察順序是否已計畫並固化？ 也就是說，在檢查零件外觀時，眼睛應該看到哪些面和點，工件的轉動順序和眼睛的行走路徑是否固定？ 外觀檢查和生產操作能否在規定時間內完成？ 3.外觀標準是否已明確傳達給員工。 嚴禁說培訓一般不到位，只對員工進行事實上的缺陷培訓，下次在另一個工作站可能會再次出現同樣的問題。 如果是員工培訓方面的整改，我們必須從培訓方法、培訓程式、在職訓練評估方法、新員工入職時的相互檢查以及他們主人的陪伴等方面尋找原因，找出工作方法和流程系統的原因，並進行整改，防止下次發生。 類似的事情也會發生。 例如，對於外觀缺陷培訓，除了向新員工解釋外觀標準或工作說明外，培訓還應結合大量缺陷樣本，以便新員工能够進行缺陷判斷。 在員工入職的初始階段，接近標準限值的零件應由師傅或質量人員判斷。 有必要建立關鍵崗位管理和崗位人員培訓制度，以防止新員工被趕去接受臨時培訓。 對於經常出現的外觀缺陷，是否有質量警告卡提醒員工特別注意？ 最後，也是最重要的一點，您是否從源頭上尋找原因，並努力减少和消除外觀缺陷？ 例如，對於顛簸和顛簸，裝配線上的產品運輸輥會顛簸零件嗎？ 產品和產品之間會有任何碰撞嗎？ 物流周轉工具是否合理？ 有一堆文物嗎？ 員工操作和工件放置過程中是否存在碰撞風險？ 第二個問題，缺失加工除了設定連續生產線和設定工藝防錯外，還可以從以下幾個方面考慮改進：新增自檢和互檢。 在每個序列發佈之前，操作員檢查序列的處理內容是否由自己完成，並在檢查後發佈或將其放入機架和料倉中。 下一個序列檢查上一個序列的處理或組裝內容是否在處理之前完成。 固定管理，位置存儲。 如果是獨立操作，則要加工的零件和每個獨立站中的加工零件必須分開放置並放置在固定位置。 通常，左側是待加工的零件，右側是已加工的零件。 嚴禁混用，嚴禁將待加工的加工零件放置在同一機架或箱內。 在半成品周轉區，整個資料箱的半成品也應放置在不同工藝狀態的產品的不同區域，並明確標記。 掛卡過程。 對於單機運行的生產線，應將隨車卡掛在貨架或物料車上，並在隨車卡上注明工藝狀態。 第三個問題是數量短缺，我也不同意新增相互檢查，因為效率很低。 除了使用計數器外，還可以從以下角度考慮改進：如果是常規產品，則應整齊放置。 包裝箱或物料箱固定成幾行、幾列、幾層，將檢驗數量轉化為排列形狀的外觀檢驗，數量確認變得非常直觀。 如果對防止磕碰和擠壓有要求，那麼可以考慮定制成型吸塑盒或帶隔板的資料盒來放置產品，一個蘿蔔和一個坑。 坑未填滿，零件缺失，但數量不足。 稱重方法。 但是，當零件數量較大，每個零件的重量在一定範圍內波動時，可能會導致稱重不準確，無法確定數量。 此時，您可以考慮在大包裝中設定多個小包裝，小包裝的數量應考慮到總重量波動範圍的西格瑪小於零件重量的六分之一。 第四個問題是標籤錯誤。對於許多OEM客戶來說，標籤錯誤也是一個嚴重的問題。 在某些客戶中，如果標籤被誤用兩次，可能會直接導致受控裝運。 標籤錯誤可以從以下角度加以改進。 禁止在現場列印、使用時列印和提前列印標籤。 一般來說，嚴格的原始設備製造商會要求供應商在生產線的包裝站安裝標籤印表機。 如果公司有多條生產線，應在每條生產線的離線包裝站安裝一臺獨立的標籤印表機。 避免在辦公室列印一堆標籤。 有些公司有各種不同的產品，也可能有不同的批次。 他們喜歡在辦公室列印一堆標籤，然後把這堆標籤帶到生產線的一邊，然後在包裝時仔細查看這堆標籤並貼上。 或者在包裝後，許多箱子被堆疊在一起，然後貼上標籤。 有些公司甚至在包裝後放置幾天，然後在裝運前貼上標籤。 如果沒有問題，這些不正確的做法是不正常的。 如果客戶對獨立打印機沒有明確要求，公司暫時無法實現獨立標籤印表機，也可以採用更改類型的方法來確保標籤正確。 當我將來有機會改變防錯方法的類型時，我會寫一篇單獨的文章介紹。 簡單地說，在同一生產線上生產多個產品的情况下，在準備切換和加工某種類型的產品時，原材料、成品、半成品、工裝、刀具、工具、輔助設備、各種操作說明、各種記錄表、包裝材料，包括設備中調用的程式和工藝參數，當然還有標籤，都被切換到與要生產的產品型號一致。 如果不一致，請確保將其從生產線上撤回或覆蓋在操作員觸手可及的範圍內。 使其不可能被誤用和誤用，這被稱為更改類型錯誤預防。 更改模型時，操作員使用“轉換錯誤預防檢查表”檢查並記錄所有軟件和硬體切換是否已實施，團隊負責人相互檢查。 第五個問題，錯誤的資訊最常見的錯誤是，一個或兩個不同型號的產品被混合在一個大包裝的最正確的產品中。 這通常是由以下原因造成的。 如果改變這些方面，混合問題基本上就消除了。 這些問題的最根本原因是他們在改變類型和防止錯誤方面做得不好。 生產站和生產線側面有不同類型的成品和在製品。 或者在包裝區、檢驗區，不同類型的產品同時存在、分散或混合。 囙此，固定管理和5S仍然是最基本的要求，而不僅僅是乾淨整潔。 除了上述問題，供應商經常使用的另一個原因是“調試零件混入合格零件並提交”。 這也是我和許多原始設備製造商的SQE討厭的說法。 我們經常問，你如何確保這部分是調試部分？ 零件上有可追溯性編號嗎？ 調試部分的檢查記錄是否與可追溯性編號相對應？ 即使調試零件確實混入合格產品中，公司也需要對不合格產品進行放置和標記，對調試產品進行固定放置和標記、啟動機器前的檢查和確認、首件確認等管理方法。 原因分析和改進。 而不是簡單地歸結為認為操作是錯誤的。 有限公司是一家專業生產PCB多層電路板的製造商。