정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
1. PCB 서브보드 오프셋 분석
PCB 보드를 총압하기 전에 두 가지 스태킹 방식이 있습니다. 하나는 슬레이트를 마더보드 가장자리에 리벳으로 고정하는 것입니다.물론 노선을 너무 걱정할 필요는 없다.여기서 분석하고자 하는 것은 또 다른 스택 방법의 정렬이다. 즉 자판이 모판의 중간에 위치하여 리벳으로 미리 고정할 수 없는 상황이다.
일반적인 방법은 처리된 자판이 큰 간격 없이 같은 모양의 마더보드 슬롯을 로드할 수 있도록 마더보드의 모양과 슬롯 처리에 적절한 크기 보정을 수행하는 것입니다.그러나 마더보드 슬롯에 유사한 크기의 서브보드를 배치하면 크기 보정 문제에 비해 과도한 오프셋이 발생하는 경우가 많습니다.
인쇄회로기판 자판이 압제 과정에서 과도한 편차가 발생하지 않도록 접착제의 균일하고 충분한 충전을 동시에 만족시키기 위해 자판의 간격 간격은 보통 0.15mm로 설정된다. 실제 제판 과정에서 오프셋 후 모자판 사이의 간격을 측정한 후측정 및 통계 거리가 0.05mm로 작은 경우는 많지 않습니다. 즉, 서브보드가 한쪽에서 0.1mm 오프셋됩니다.
이것은 후속 층 사이의 전도에 더 큰 영향을 미칠 뿐만 아니라 간격이 너무 작은 접착제의 사용량이 부족하면 자모판의 접착력에도 영향을 줄 수 있다.이로부터 알수 있는바 뚜렷한 위치확정이 없는 자판모판의 접착방식은 아직 진일보 개진되여야 한다.
한쪽은 최대 0.1mm입니다.이것은 후속 층 사이의 전도에 더 큰 영향을 미칠 뿐만 아니라 간격이 너무 작은 접착제의 사용량이 부족하면 자모판의 접착력에도 영향을 줄 수 있다.이로부터 알수 있는바 뚜렷한 위치확정이 없는 자판모판의 접착방식은 아직 진일보 개진되여야 한다.
2. PCB 오프셋 개선
실제로 PCB 제조업체는 다음 그림 3과 같이 보드 가장자리에 범프 노치를 추가하여 위치를 지정하려고 시도했습니다.이 설계의 장점은 모자판 사이의 위치 정밀도를 높일 수 있다는 것이지만, 이 설계는 여전히 구석에 부족한 접착제를 채우고 있어 층과 폭발의 위험이 있다.
서브보드를 배치하려면 여전히 코너 설계가 필요합니다.분명히 코너에 접착제가 부족한 문제는 피할 수 없지만, 이러한 상황은 새로운 설계를 통해 코너에 접착제가 부족한 면적을 줄여 코너에 계층화되고 폭발할 위험을 줄일 수 있다.위 그림 4에서 볼 수 있듯이 마더보드의 필렛은 설계되었습니다.딸 엄마 이사회의 모양은 뚜렷한 변화가 없는 것 같다.실제로 설계에서 코너의 필렛 반지름은 조정되었습니다.이 설계에서 모판의 코너는 더 큰 반지름 필렛으로, 자판의 코너는 더 작은 반지름 필렛으로 구성됩니다.이런 디자인은 두 가지 장점이 있다.하나는 둥근 모서리 설계로 모퉁이에서 유동 접착제가 일정한 완충과 배수 효과를 가지게 하여 모퉁이의 접착제를 더욱 충분하게 채울 수 있다;다른 하나는 필렛 설계입니다.교류가 발생한 후에는 심각한 회전각 편차를 초래하여 위치를 정하는 역할을 하기 쉽지 않다.또한 필렛의 존재는 서브보드와 마더보드가 모서리에 완전히 닿는 것을 방지하며 가능한 한 간격의 폭을 유지할 수 있습니다.풀을 잘 붓다.
서브마더보드 필렛의 설계를 채택한 후, 실험은 서브마더보드의 동일한 위치에 0.2mm의 PCB 용접판을 설치한 후 0.2mmm의 구멍을 뚫는 것이다.자모판의 오프셋은 일반적으로 2밀이 이내로 제어된다.또한 필렛의 필렛 너비는 3mil 정도로 유지되며 횡단면이 충분히 채워집니다.
