PCB 기술 - PCB 보드 설계의 규칙은 무엇입니까?

퍼즐의 디자인 방법은 매우 많은데, 신제품의 시험 제작 과정에서 어떤 퍼즐 방법과 퍼즐의 수량을 사용할지 확정하기 어려운 경우가 있다.PCB 설계 엔지니어는 제품 구조 제한, 주변 인터페이스 높이 제한, 위치 제한 등 제품 특성에 따라 설계 과정에서 제품의 구조 요구를 우선적으로 만족시킨 다음 PCB 제조 및 SMT 가공 과정에서의 판재 사용 및 생산 상황을 피드백합니다.효율성 문제.생산 과정에서 PCB 보드를 선택한 후 서로 다른 기하학적 크기와 PCB 보드 방법을 만난 후의 열팽창은 제품의 신뢰성과 성능에 직접적인 영향을 미쳐 SMT 생산의 가공 난이도와 제조 원가를 증가시켰다.SMT 공정 엔지니어의 다년간의 경험 총화와 결합하여 퍼즐 기법을 활용하여 SMT 생산 라인의 효율을 향상시키려면 다음과 같은 몇 가지 측면을 공유하십시오.

· SMT 생산라인에서 생산라인의 활용도를 높이기 위해 흔히 볼 수 있는 접합 방식은 AAA와 AB 두 가지입니다. 어떤 것이 더 좋은지 직접 물어볼 수는 없습니다.이는 제품 공정의 복잡성, 패널 조립 후 생산라인 기계 배치 주기의 균형률, 대형 부품의 2차 재용해 후 부품이 떨어지는 문제 등을 고려해야 한다.

플러스-마이너스 설계(AABB)는 SMT 생산라인 설비 구성과 공정을 간단하고 쉽게 할 수 있는 장점이 있다.한 장의 템플릿, 한 세트의 패치 프로그램, spi/AOI 검사 프로그램, 환류 용접로 온도 곡선 최적화 등 SMT의 빠른 환선 속도를 높이고 첫 번째 검증을 한 번에 완료하며 PCBA 완제품은 매우 짧은 시간 내에 생산되어 다음 단계의 공정 기능 테스트에 맡길 수 있다.

· 플러스-마이너스 설계(AABB)의 단점은 제품 BOT 표면과 TOP 표면이 소자 배치에서 큰 차이가 있을 경우(주칩이 더 크고 소자 배치 밀도가 더 높으며 통공 환류 소자 발이 판 표면 등을 초과함) 정교한 간격 위치의 용접고가 잘 인쇄되지 않고 불안정하게 인쇄될 수 있다는 것이다.부피와 무게가 큰 부품의 경우 두 번째 공정에서 부품이 떨어질 위험이 있다. 대규모 생산에서는 효율 향상 문제를 해결하지 못했을 뿐 아니라 가공 난이도와 품질을 초래했다.문제는 이 또한 엔지니어의 온라인 기술 연구 능력에 대한 시험이라는 것이다.

· (AAA/BBB) 비전면 및 부정적 설계를 채택하여 대부분의 공장에서 권장하는 데 더 적합합니다.생산 라인은 배치가 쉽고 설비 자원의 배치가 합리적이다.생산 과정이 안정적이어서 생산 라인의 효율을 높이기 쉽다.PCB를 설계할 때 엔지니어는 전체 주요 칩 구성 요소, 큰 냉각 구성 요소 및 주변 인터페이스 구성 요소 레이아웃의 합리성을 고려해야 합니다.가공 공장은 BOT 표면 (소부품 표면) 을 생산하기 위해 생산 라인을 합리적으로 배치한 다음 TOP 표면 (다중부품 표면) 을 생산하면 됩니다.가공 과정에서 품질 이상이 발생하면 공정 공정이 더 쉽게 처리됩니다.