PCB 기술 - PCB 레이아웃은 용접점에 어떤 영향을 줍니까?

PCB 레이아웃 설계에서 PCB에 경로설정하는 방법은 용접 문제에 직접적인 영향을 미칠 수 있으며 DFM 규칙은 몇 가지 지침을 제공합니다.이제 추적 경로가 어떻게 냉용접점이나 묘비 등의 문제를 초래하는지 살펴보자. 그러면 앞으로 무엇을 피해야 할지 알 수 있다.

급성흔

우리가 주목해야 할 첫 번째 문제는 예각 추적이다.이 경우 용접 문제가 특별히 발생하지 않지만 PCB DFM 가이드에서 언급 된 케이블 연결 문제입니다.

흔적선의 예각은 각도가 90도 이상인 흔적선을 말한다.그러면 추적이 자신으로 돌아갑니다.예각으로 형성된 설형물은 제조 과정에서 산성 화학물질을 포획할 수 있다.이런 포획된 화학물질은 제조의 청결단계에서 늘 청결되는것이 아니며 흔적을 더욱 소모하게 된다.이것은 결국 흔적선이 끊어지거나 연결이 간헐적으로 고장날 수 있다.

PCB의 추적 경로

흔적선의 너비로 인해 묘비가 생겼다

표면에 저항기를 설치하는 것과 같은 작은 이중 핀 부품이 부품의 상단에 설치되면 용접 중에 묘비 용접판이 나타납니다.이것은 회류 용접 기간에 두 용접판 사이의 가열 불균형으로 인한 것이다.어느 쪽이든 녹으면 먼저 부품을 저쪽으로 당겨 묘비 효과를 낸다.

이러한 가열 불균형을 초래하는 요인 중 하나는 두 용접판에 서로 다른 크기의 흔적을 사용했다는 것이다.흔적선이 넓을수록 용접판을 연결해 가열하는 데 걸리는 시간이 길어진다.만약 부품의 한 용접판에 매우 좁은 흔적선이 있고 다른 용접판에 매우 넓은 흔적선이 있다면 환류용접의 불균형이 발생할수 있으며 한 용접패드는 다른 용접패드보다 먼저 용접되고 환류될수 있다.

일반적으로 전기 공학에 필요한 전원 코드가 너무 넓어 PCB 제조업체가 안정적으로 용접할 수 없습니다.제조 가이드의 PCB 설계는 서로 다른 크기의 최소 및 최대 이력 폭을 사용하는 것이 권장되지만 문제가 해결되지 않을 수 있습니다.관건은 전기공학과 제조업의 수요를 균형시키고 량자간에 합의를 달성하는것이다.이러한 방식으로 귀하는 쌍방의 설계 수요를 만족시킬 수 있습니다.

콜드 드릴 용접 커넥터

비교적 두꺼운 흔적선을 경로설정할 때 발생할 수 있는 또 다른 문제는 냉용접점이다.콜드 스폿은 좋은 연결을 형성하기 위해 용접물이 제대로 환류되지 않았거나 용접물이 연결에서 떨어진 용접점입니다.용접판에서 두꺼운 흔적선을 경로설정할 때 두꺼운 흔적선 크기는 결국 용접판에서 용접재를 당겨 어셈블리에 연결할 수 있습니다.

솔루션은 용접 디스크 크기보다 작은 이력 너비를 사용하는 것입니다.일부 DFM 가이드는 전기 및 기계 공학 요구 사항의 균형을 맞추기 위해 다시 계산해야하는 경우에도 0.010 밀이를 넘지 않는 경로를 권장합니다.

제조 가이드의 PCB 설계는 우리가 여기에서 당신에게 준 배선 조언을 추적하는 것보다 좋습니다.DFM 가이드는 또한 올바른 어셈블리 배치 기술, 패키징 크기 및 디자인의 다른 측면을 이해하는 데 도움이 됩니다.결과적으로 설계 오류가 최소화됩니다.