PCB 기술 - 4 레이어 PCB 보드 생산

PCB 레이아웃

PCB 생산의 첫 번째 단계는 PCB 레이아웃(layout)을 구성하고 점검하는 것입니다.PCB 생산 공장은 PCB 설계 회사로부터 CAD 파일을 받습니다.각 CAD 소프트웨어에는 고유한 파일 형식이 있기 때문에 PCB 팩토리에서는 이를 통합 형식인 Extended Gerber RS-274X 또는 Gerber X2로 변환합니다.그런 다음 공장의 엔지니어는 PCB 레이아웃이 제조 공정에 적합한지, 결함 및 기타 문제가 있는지 확인합니다.

국산 PCB 정보 1기에서는 레이저 프린터로 PCB 레이아웃을 종이에 인쇄한 뒤 복동층 압판으로 옮겼다.그러나 인쇄 중에는 프린터에 잉크가 부족하고 중단되기 쉽기 때문에 잉크를 유성펜으로 수동으로 채워야 한다.

소규모 생산은 가능하지만 이 결함을 산업생산에 이식하면 생산성이 크게 떨어진다.따라서 공장에서 일반적으로 복사본을 사용하여 PCB 레이아웃을 필름에 인쇄합니다.다중 레이어 PCB 보드의 경우 각 레이어에 복사된 레이아웃 필름이 순서대로 정렬됩니다.그리고 박막에 구멍을 맞추세요.구멍을 맞추는 것이 중요합니다.그 후 PCB의 각 레이어의 재료를 맞추기 위해서는 구멍을 맞추는 데 의존해야 합니다.

코어 생산

복동층 압판을 청소하면 먼지가 있으면 최종 회로가 단락되거나 차단될 수 있다.

내부 PCB 레이아웃 전환

따라서 먼저 중간 코어(core)의 이중 회로를 만들어야 한다.구리 도금층의 압판을 깨끗하게 한 후, 그 표면은 광민막을 덮을 것이다.빛에 노출되면 이 막은 고화되어 동층을 덮은 압판의 동박에 보호막을 형성한다.

PCB 배치 필름 두 층과 복동층 압판 두 층을 삽입하고, 마지막으로 PCB 배치 필름을 삽입하여 상하 PCB 배치 필름이 정확하게 쌓이도록 한다.

감광기는 자외선등으로 동박의 감광막을 비춘다.감광막은 투광막 아래에서 고화되고 불투명막 아래에는 여전히 고화된 감광막이 없다.고착화된 감광막 아래 덮인 동박은 필요한 PCB 레이아웃 회로로 수동 PCB의 레이저 프린터 잉크의 기능에 해당한다.이전 레이저 프린터의 종이 PCB 레이아웃에서는 검은색 팔레트 아래 동박이 덮여 있었다.이 시기에 검은색 박막으로 덮인 동박은 부식되고 투명 박막은 광민 박막의 고화로 보존된다.

그리고 알칼리액으로 굳지 않은 감광막을 세척하면 필요한 동박회로는 굳어진 감광박막으로 덮여있다.

내심판 식각

그리고 수산화나트륨과 같은 강한 알칼리성을 사용하여 불필요한 동박을 식각한다.

굳어진 감광막을 뜯어내고 필요한 PCB 배치의 동박을 드러낸다.

심판 펀치 검사

코어 보드가 성공적으로 생산되었습니다.그런 다음 다른 재료와 쉽게 정렬할 수 있도록 심판에 정렬 구멍을 뚫습니다.

코어 보드가 다른 PCB 계층과 함께 눌리면 수정할 수 없으므로 체크가 중요합니다.시스템은 PCB 레이아웃과 자동으로 비교하여 오류가 있는지 확인합니다.

처음 두 겹의 PCB 보드는 이미 제작이 완료되었다.

층압의

여기에는 예비침출재 (prepreg) 라는 새로운 원자재가 수요되는데 이는 심판과 심판 (PCB층수>4) 사이의 접착제이며 심판과 외부동박 사이의 접착제이기도 하다.

구멍과 철판을 맞추어 하동박과 두 층의 예비침출재를 미리 고정한 다음 완성된 심판도 조준구멍에 놓고 마지막으로 두 층의 예비침출재, 한 층의 동박과 한 층의 압력받이알루미늄판을 심판에 덮는다.

생산성을 향상시키기 위해 이 공장은 세 개의 다른 PCB 보드를 고정하기 전에 함께 쌓습니다.위쪽 철판은 아래쪽 철판과 정확하게 맞출 수 있도록 자성에 끌린다.위치추적핀을 삽입하여 두 층의 철판을 성공적으로 맞춘후 기계는 될수록 철판사이의 공간을 압축한후 못으로 고정시켰다.

철판에 끼인 PCB 판은 지지대 위에 놓여 있다가 진공 열전압기로 보내져 층압된다.진공열압중의 고온은 예비침출재중의 에폭시수지를 용해하고 압력하에 심판과 동박을 함께 고정시킬수 있다.

접기가 완료되면 PCB를 누르는 상철판을 떼어내세요.그리고 압력받이 알루미늄판을 뜯어낸다.알루미늄판은 또 다른 PCB를 격리하고 PCB 외부 동박의 매끄러움을 확보하는 역할도 한다.이때 꺼낸 PCB의 양쪽은 매끄러운 동박으로 덮인다.

드릴

그렇다면 PCB에서 서로 접촉하지 않는 4겹의 동박을 어떻게 연결할 것인가?먼저 PCB에서 구멍을 뚫은 다음 구멍 벽을 금속화하여 전기를 전도합니다.

엑스선 드릴을 사용하여 코어 플레이트를 배치합니다.기계는 자동으로 코어 보드의 구멍을 찾아 찾은 다음 PCB에 위치 구멍을 뚫어 구멍의 중심에서 다음 구멍을 드릴할 수 있도록 합니다.통과

프레스에 알루미늄 패널을 한 겹 얹은 다음 그 위에 PCB를 올린다. 드릴링은 상대적으로 느린 과정이기 때문에 효율을 높이기 위해 PCB의 층수에 따라 동일한 PCB 패널 1∼3개를 겹쳐서 드릴링한다.마지막으로 맨 위의 PCB에 알루미늄 패널을 덮습니다.상하층 알루미늄판은 드릴이 들어가고 뚫을 때 PCB의 동박이 찢어지는 것을 방지하는 데 쓰인다.

그런 다음 운영자는 올바른 드릴링 절차를 선택하고 나머지는 드릴에서 자동으로 수행합니다.드릴의 드릴은 기압으로 구동되며 최고 회전 속도는 분당 150000회전에 달한다.이렇게 높은 회전 속도는 구멍 벽의 매끄러움을 보장하기에 충분합니다.

드릴의 교체도 기계가 절차에 따라 자동으로 한다.가장 작은 드릴의 지름은 100 마이크로미터에 달하지만 인간의 머리카락의 지름은 150 마이크로미터입니다.

이전 층압 과정에서 녹아내린 에폭시 수지는 PCB에서 밀려났기 때문에 이를 절단해야 했다. 시뮬레이션 밀링머신은 PCB의 정확한 XY 좌표에 따라 그 외곽을 절단했다.

구멍 벽에 구리의 화학적 침전

거의 모든 PCB 설계는 서로 다른 선로층을 연결하는 천공을 사용하기 때문에 좋은 연결은 공벽에 25마이크로미터의 동막을 형성해야 한다.구리 막의 두께는 전기 도금을 통해 이루어져야 하지만 구멍 벽은 전기가 전도되지 않는 에폭시 수지와 유리 섬유판으로 구성되어 있습니다.따라서 첫 번째 단계는 공벽에 전도성 재료를 한 층 쌓고 화학적 퇴적을 통해 공벽을 포함한 전체 PCB 표면에 1㎛의 동막을 형성하는 것이다.화학 처리와 청결 등 모든 과정은 기계에 의해 제어된다.

고정 PCB 청결 PCB 운송 PCB 화학 침전 동막

외부 PCB 레이아웃 전환

다음으로 바깥쪽의 PCB 레이아웃은 동박으로 옮겨진다.이 프로세스는 이전 코어 보드 PCB 레이아웃 이동 원리와 유사합니다.PCB 레이아웃은 복사막과 감광막을 통해 동박으로 옮겨진다.유일한 차이점은, 네, 본편이 판자로 사용될 것입니다.

위치 구멍을 통해 상하층 인쇄 PCB 다이어그램 필름을 고정하고 PCB 보드를 중간에 놓습니다.그런 다음 자외선 램프의 조사를 통해 투광막 아래의 광 민감막을 고화시키는데, 이는 보존해야 할 회로이다.

불필요하고 굳지 않은 감광막을 제거한 뒤 검사한다.

집게로 PCB를 끼운 다음 구리를 도금한다.앞에서 언급했듯이 구멍의 충분한 전도성을 보장하기 위해 구멍 벽에 도금된 구리 필름은 25 마이크로미터의 두께를 가져야하므로 전체 시스템은 컴퓨터에 의해 자동으로 제어되어 정확성을 보장합니다.

고정식 PCB 컴퓨터 제어 및 구리 도금

동막을 도금한 후, 컴퓨터는 얇은 주석을 도금하도록 안배할 것이다.

도금 PCB 보드를 제거한 후 구리 및 도금의 두께가 정확한지 확인하십시오.

외부 PCB 식각

다음으로, 완전한 자동화 조립 라인이 식각 과정을 완료합니다.우선 PCB에 고착화된 감광막을 청소한다.

그리고 강한 알칼리로 덮인 불필요한 동박을 깨끗이 씻는다.

그리고 탈석 용액으로 PCB 레이아웃 동박의 도금층을 분리한다.청소가 끝나면 4 계층 PCB 레이아웃이 완료됩니다.