PCB 기술 - 회로 기판 무연파 피크 용접 장치의 교체

회로 기판 무연파 피크 용접 장치의 교체

1.새로운 히츠는 EU 법안에 규정된 용접점의 납 함량 0.1% (중량) 의 상한선을 초과하지 않기 위해, 심지어 고객에게 더 엄격한 임계값 (예: 납 함량을 0.05% (중량) 및 기타 내부 규정) 으로 낮추기 위해,파봉 용접사의 용접지를 새로운 생산라인 슬롯을 사용하여 납을 완전히 피할 것을 건의합니다!SAC305 용접재를 사용할 경우 티타늄 합금 탱크와 다양한 부품을 사용하여 스테인리스 탱크 (mp508은 장기간 고온에서 형성됩니다.) 섭씨 FeSn, IMC가 직면 한 침식 및 용접을 줄이는 것이 가장 좋지만 용접재가 주석-동-니켈 (Sn99.3%, Cu0.7%, Ni0.02-0.05% 의 중량비) 이라면 스테인리스 강은 침식성이 크게 감소하기 때문에 여전히 사용할 수 있습니다.

무연 생산 설비를 전환하여 비용을 절감하기 위해서는 기존의 주석 납 합금을 완전히 제거하는 것 외에 용융지에 기존의 용융 순수 주석을 추가하고 시뮬레이션 정상 운행 기간 동안 1시간 이상 계속 순환하여 각종 막다른 골목에서 납을 용해하려고 시도해야 한다.청소 탱크에 첨가된 이 순수한 주석의 작동 온도는 그 용해점보다 최소 30 ° C 높아야 탱크를 순조롭게 청소할 수 있으며, 그 후 순수한 주석이 완성된 후에 배출될 수 있다.이런 고온 작업은 위험할 뿐만 아니라 매우 어렵다.

2. 중심 티타늄사 무연파봉 용접온도가 높고 시간이 길다.회로기판의 부품이 너무 크고 무거울 때 양쪽 손가락 (fingers) 의 지지만 지탱하면 불가피하게 회로기판이 커지지 않는다.부드럽게 하고 중심 영역에서 아래로 구부립니다.이런 오목한 변형은 흔히 주석파가 판의 상표면 (소자측) 으로 돌진하여 중심구역의 주석파가 판의 량측보다 높으며 심지어 주석용해체가 판표면에서 환류하게 된다.예열 구역에 들어가다.개선을 위해서는 최종 정련 구간의 출구로 예열하고 확장하기 전에 판재가 행진 중 연속성을 유지할 수 있도록 용제 탱크 구간에서 침하 방지 지지용으로 특별히 사용되는 중심 티타늄 실을 세워야 한다.지원을 받다.

3. 용접제 코팅 장치는 일반적으로 납파 용접에 사용되는 용접제 코팅 기계 (Fluxer) 는 폼 (foam) 형을 사용해왔다.그러나 2007 년부터 EU는 RoHS의 6 가지 금지 물질 외에 휘발성 유기물 (Volatile0rganiCCO1Phound) 을 추가 할 수 있으며 이는"휘발성 유기 화합물"도 금지 될 것임을 의미합니다.더 명확하게 말하자면, 그것은 용접제 처방 중의 희석제이다.현재의 각종 유기용제는 더 이상 사용할 수 없다.따라서 수용성 용접제는 유일하게 합법적인 조제 제품이 될 것이다.표면 장력이 높은 이 수반 용접제는'스프레이형'용접제 코팅 장치(spray Fluxer 장치)를 사용하는 것이 좋다.스프레이의 장점은 다음과 같습니다.

1.스프레이 유닛은 FluX의 비중이 상대적으로 안정적이기 때문에 비중 컨트롤러를 추가할 필요가 없는 폐쇄 시스템입니다.휘발하기 쉬운 폼 타입 (IPA (이소프로필알코올) 보다 간단하며 보충 및 첨가를 제어하기 위해 비중 관리 기기를 설치할 필요가 없습니다.

2. 분무식 안개화 소수점은 통공에 쉽게 들어가 정 용접 효과를 높인다.

3.스프레이 타입은 또한 판면과 구멍 사이의 용해제 반응을 개선하기 위해 앞뒤로 동일하거나 다른 레시피 유닛 두 세트를 사용할 수 있으며, 판재를 생산하는 사람들에게 특히 효과적입니다.전체 스프레이 분포의 균일성을 검사하기 위해 유리판이나 두꺼운 판지를 이용해 시험하고 관찰할 수 있다.

넷째, 예열 부분의 변화는 EU가 2007년에"휘발성 유기화합물"을 금지하는 법을 제정할 수 있기 때문에 용접제의 유기용접제 (예: 이소프로필알코올 SOprOpy1Alcoho1) 를 업데이트할 수 없다.즉시 수반 용접제만 충분히 사용됩니다.물의 비등점은 유기용제의 비등점보다 훨씬 높기 때문에 예열 구간의 총 열량을 증가시켜 물을 완전히 몰아내고 파봉 용접 과정에서 주석이 튀지 않도록 해야 하며, 이는 반대로 녹색 페인트 표면에 용접구가 생기게 된다.미래의 골칫거리.

5. 웨이브 용접 세그먼트 웨이브 부품의 구별 지시선 63/37 공정 (EuteTiC) 용접재는 표면 장력 (즉, 내부 중합력) (380 다인/260 섭씨) 이 낮고 윤습 시간도 짧다 (0.5-1.0 초),따라서 주석 풀의 앞쪽은 6 3/37 용접 중 (판의 크기에 따라 다름) 여류파나 칩파, 뒤쪽의 주파는 약 3-4초를 거치게 된다.그러나 무연 시대 이후 SAC305의 경우 표면력이 460 다인/260 °C로 증가했기 때문에 IMC가 쉽게 생성되지 않을 때 침석 시간도 느려져 1~2초 더 증가해야 한다.

2단 고온에 민감한 일부 제품의 경우 급류 (와류) 와 평류파를 결합한 단파 용접기를 사용할 수도 있습니다.보드 표면을 안전하게 용접할 수 있을 뿐만 아니라 첨부 구멍에 충분한 주석을 부을 수 있습니다.,이 단일 스피커는 이중 스피커 제품군보다 관리 및 유지 관리가 훨씬 간단합니다.

여섯질소 환경 모든 피크 용접 연결이 질소 환경에 배치될 수 있는 경우(질소 또는 질소 발생기를 구입하여 용접제가 부품의 발과 PCB 용접판 표면의 산화물을 제거하면 후속 고온 공정이 제거됩니다.용접성과 용접점 강도가 더 좋아지도록 녹이 더 이상 생기지 않습니다.주석 풀의 표면도 무산소 상태로 인해 찌꺼기를 줄이고 찌꺼기를 줄일 수 있습니다.)고가의 무연 용접재의 불필요한 손실.이것은 돈을 절약할 수 있을 뿐만 아니라재료와 처리의 이중 비용은 주석 풀의 점성 저항으로 인한 BridgeS, Icicles, Spikes의 단점도 줄일 수 있습니다.이점은 다음과 같습니다.

찌꺼기를 줄이고 용접재의 양을 줄였으며 폐기물 처리에 대한 부담도 줄일 수 있습니다.

전체 작업을 줄이고 유지 관리를 단순화할 수 있습니다.

용접성을 높이고 작업 범위를 넓히며 품질과 신뢰성을 향상시킵니다.

사실 질소와 산소의 환경은 순질소의 정도에 도달할 필요가 없다.구입한 질소는 공기와 산소를 몰아내기 위해 밀봉된 웨이브 용접 연결에 연속적으로 불어 넣을 수 있습니다.중점은 2파 구역에서 산소를 구동하는 것이다.비용을 절약하기 위해 잔여 산소율은 1500ppm까지 낮아 좋은 용접 효과를 나타낼 수 있다.제품이 그다지 특별하지 않을 때, 잔여 산소 속도는 2000ppm으로 완화될 수 있으며, 평균 복용량은 약 8-12m2/hr이다.질소를 사용한 후, 각종 불리한 산화 작용을 줄였기 때문에, 용접 온도는 여전히 5~10도를 낮출 수 있으며, 동시에 공기 중의 원래의 비교적 높은 온도의 용접 효과를 유지할 수 있다.N2의 도움으로 전체 양의 활성은 너무 강할 필요가 없으며 활성의 감소는 이후의 이온 오염 및 전기 화학 마이그레이션에 해당합니다."(전기 화학 마이그레이션)

7. SMT 용접점의 2차 가열 전류 조립판에는 대량의 SMT 용접 부품이 있을 뿐만 아니라 소량의 핀 콘센트가 필요한 웨이브 용접도 있다.따라서 모든 EEL 컴포넌트 측면(ComponentSide)이 SMT 용접(환류)을 거친 후에는 다른 프로세스가 필요합니다.단면 웨이브 또는 선택적 용접 (선택적 용접).따라서 이전에 용접고로 용접된 용접점은 불가피하게 또 다른 불리한 중용을 거쳐 그 강도의 손실을 초래하게 된다.예를 들어, 일부 QFP의 많은 확장 다리의 경우 용접 용접 후 12N/mm2의 강도에 도달 할 수 있습니다.그러나 두 번째 용접의 재용해 이후 평균이 8N 이하로 약화된 주요 원인은 당연히 용접점에서 IMC의 길이와 두께 또는 플레이트 커브의 누적 응력이다.