정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
1. 고속 PCB의 오버홀 설계
고속 PCB 설계에서는 다중 계층 PCB가 자주 필요하지만 오버홀은 다중 계층 PCB 설계에서 중요한 요소입니다.PCB의 오버홀은 주로 구멍, 구멍 주위의 용접판 영역 및 POWER 계층 격리 영역의 세 부분으로 구성됩니다.다음으로 고속 PCB의 구멍 통과 문제와 설계 요구 사항을 살펴보겠습니다.
오버홀이 고속 PCB에 미치는 영향
고속 PCB 다중 레이어에서는 한 층의 상호 연결에서 다른 층의 상호 연결로의 신호 전송이 구멍을 통해 연결되어야 합니다.오버홀은 주파수가 1GHz 미만일 때 좋은 연결 역할을 합니다.그 기생용량과 감각은 무시해도 된다.주파수가 1GHz보다 높을 때 구멍을 통과하는 발송효력은 신호의 완전성에 대한 영향을 홀시해서는 안된다.이때 오버홀은 전송 경로에서 불연속적인 임피던스 브레이크로 나타나며 이로 인해 신호 반사, 지연 및 감쇠가 발생합니다.기타 신호 무결성 문제
신호가 오버홀을 통해 다른 층으로 전송되면 신호선의 참조 층도 오버홀 신호의 반환 경로 역할을 하며 반환 전류는 커패시터를 통해 참조 층 사이에 결합되어 흐르기 때문에 접지 반등과 같은 문제를 초래합니다.
오버홀 유형
통과 구멍은 일반적으로 통과 구멍, 블라인드 구멍 및 매몰 구멍의 세 가지 유형으로 나뉩니다.
블라인드: 인쇄회로기판의 상면 및 하면에 위치하며 일정한 깊이를 가지고 있으며 표면회로와 하부 내부회로의 연결에 사용된다.일반적으로 구멍의 깊이와 지름은 일정한 비율을 넘지 않습니다.
구멍 삽입: 인쇄 회로 기판 내부에 있는 연결 구멍으로 회로 기판 표면까지 확장되지 않습니다.
구멍 뚫기: 이 구멍은 전체 보드를 통과하며 내부 상호 연결 또는 컴포넌트로 배치 구멍을 설치할 수 있습니다.일반 인쇄 회로 기판은 공정에서 구멍 뚫기가 쉽고 비용이 적게 들기 때문에 사용됨
고속 PCB의 오버홀 설계
고속 PCB 설계에서 간단해 보이는 오버홀은 회로 설계에 큰 부정적인 영향을 미치는 경우가 많다.구멍을 통과하는 기생 효과로 인한 악영향을 줄이기 위해 설계에서 다음과 같은 목적을 달성할 수 있습니다.
(1) 적절한 오버홀 치수를 선택합니다.다층 범용 밀도 PCB 설계의 경우 0.25mm/0.51mm/0.91mm(드릴/용접판/POWER 격리구역)를 사용하여 구멍을 통과하는 것이 좋습니다.일부 고밀도 PCB의 경우 0.20mm/0.46도 사용할 수 있다. mm/0.86mm의 오버홀의 경우 비관통 구멍을 시도할 수도 있다.전원 공급 장치나 접지 구멍의 경우 임피던스를 줄이기 위해 더 큰 크기를 사용하는 것을 고려할 수 있습니다.
(2) POWER 격리 면적이 클수록 좋고, PCB의 과공 밀도를 고려할 때 보통 D1 = D2+0.41;
(3) PCB의 신호 흔적선은 가능한 한 변경되어서는 안 된다. 즉, 구멍을 통과하는 것은 가능한 한 줄여야 한다.
(4) 더 얇은 PCB를 사용하면 구멍을 통과하는 두 개의 기생 매개변수를 줄이는 데 도움이 됩니다.
(5) 전원 공급 장치 핀과 접지 핀은 구멍 가까이에 있어야 합니다.오버홀과 핀 사이의 지시선은 전기 감각을 증가시키기 때문에 짧을수록 좋습니다.동시에 전원 및 접지 지시선은 가능한 한 두꺼워 임피던스를 줄여야 합니다.
(6) 신호 레이어의 오버홀 근처에 접지 오버홀을 배치하여 신호에 단거리 오프셋 루프를 제공합니다.
또한 오버홀의 길이도 오버홀의 감각에 영향을 주는 주요 요인 중 하나입니다.최상위 및 하위에 사용되는 오버홀의 경우 오버홀 길이는 PCB 두께와 같습니다.PCB 계층 수의 지속적인 증가로 인해 PCB 두께는 종종 5mm 이상입니다.
그러나 고속 PCB 설계에서는 오버홀의 문제를 줄이기 위해 일반적으로 오버홀의 길이를 2.0mm 이내로 제어한다. 길이가 2.0mm 이상인 오버홀의 경우 오버홀의 공경을 증가시켜 오버홀 임피던스의 연속성을 어느 정도 높일 수 있다.과공 길이가 1.0mm보다 작으면 최적 과공 지름은 0.20mm~0.30mm이다.
둘째, PCB 생산에서의 반드릴링 공정
1.어떤 PCB 후면 드릴링?
반굴착은 사실상 특수한 제어 깊이 굴착이다.12 레이어 생산과 같은 다중 레이어 생산에서는 첫 번째 레이어를 9 번째 레이어에 연결해야 합니다.일반적으로 구멍을 뚫은 다음 (한 번에 구멍을 뚫은 다음) 묵은 동을 뚫습니다.이런 방식으로 1층은 12층으로 직접 연결된다.사실 우리는 1층에서 9층까지 연결하기만 하면 된다.10층에서 12층까지는 전선이 연결되어 있지 않기 때문에, 그것들은 마치 기둥과 같다.
이 열은 신호 경로에 영향을 주어 통신 신호의 신호 무결성 문제를 일으킬 수 있습니다.따라서 이 추가 기둥 (업계에서 STUB라고 함) 은 후면에서 뚫고 나온 것이다 (2차 드릴).그래서 역드릴이라고 불리지만, 그것은 일반적으로 드릴만큼 깨끗하지 않다. 왜냐하면 후속 과정은 약간의 구리를 전해할 뿐만 아니라 드릴의 첨단 자체도 매우 날카롭기 때문이다.따라서 PCB 제조업체는 작은 문제를 남깁니다.이 왼쪽 STUB의 길이는 일반적으로 50-150UM 범위에서 B 값이라고 합니다.
2. 드릴링의 장점은 무엇입니까?
1) 노이즈 간섭을 줄입니다.2) 신호 무결성 향상;3) 부분판의 두께가 작아진다.4) 블라인드 매립 사용을 줄이고 PCB 생산의 난이도를 낮췄다.
3. 리턴 드릴의 기능은 무엇입니까?
역드릴의 역할은 어떠한 연결이나 전송 작용도 하지 않는 통공 부분을 드릴하여 고속 신호 전송의 반사, 산란, 지연 등을 피하고 신호에"실진"을 가져오는 것이다.연구에 따르면 신호 시스템의 신호 무결성이 영향을 받는다.주요 요인은 설계, 보드 재료, 전송 라인, 커넥터, 칩 패키징 등의 요인이지만 오버홀은 신호 무결성에 큰 영향을 미칩니다.
4. 반굴착 생산의 작업 원리
드릴이 아래로 구멍을 뚫을 때 드릴의 첨단이 기판 표면의 동박에 닿을 때 발생하는 미전류에 의해 판 표면의 높이를 감지한 다음 설정된 드릴의 깊이에 따라 아래로 구멍을 뚫어 드릴의 깊이에 도달하면 드릴을 멈춘다.그림 2와 같이 작업 맵은 다음과 같습니다.
5.생산 공정을 거꾸로 뚫는다?
a. PCB에 위치 구멍이 있는 PCB를 제공하고 위치 구멍을 이용하여 PCB를 드릴링하고 구멍을 드릴합니다.b. 구멍을 뚫은 후 PCB를 도금하고 도금 전에 포지셔닝 구멍을 건막 밀봉한다;c. 도금 PCB에서 외부 도형을 제작한다.d. 외층 도안이 형성된 후 PCB에 도안을 도금하고 도안을 도금하기 전에 포지셔닝 구멍을 건막 밀봉 처리한다.e. 드릴에 사용된 포지셔닝 구멍을 사용하여 반드릴링 포지셔닝을 하고 반드릴링이 필요한 전기 도금 구멍을 드릴로 반드릴링한다.f. 반드릴링 후, 반드릴링을 물로 씻어 반드릴링에 남아 있는 드릴 부스러기를 제거한다.
회로 기판에 구멍이 있는 경우 14층부터 12층까지 어떻게 해결합니까?
1) 회로 기판이 레이어 11에 신호선이 있으면 신호선의 양쪽 끝에 구멍이 뚫려 컴포넌트 표면과 용접물 표면에 연결되어 다음 그림과 같이 컴포넌트 표면에 삽입됩니다. 즉, 이 선에서는 신호가 레이어 11 신호선을 통해 컴포넌트 a에서 컴포넌트 B로 전송됩니다.
2) 제1점에서 설명한 신호 전송 상황에 따라 전송선의 통공 기능은 신호선과 같다.만약 우리가 반굴착을 하지 않는다면 신호 전송 노선은 그림 5와 같다.
3) 두 번째 점에 설명된 그림에서 볼 수 있듯이 첫 번째 양호한 전송 과정에서 용접물 표면에서 11층까지의 통공 부분은 실제로 어떠한 연결이나 전송 기능도 하지 않았다.이 구멍의 존재는 신호 전송의 반사, 산란, 지연 등을 초래할 가능성이 높다.따라서 역드릴링은 실제로 신호 전송의 반사, 산란 등을 피하기 위해 어떤 링크나 전송 기능도 할 수 없는 통공 구간이다.지연은 신호를 왜곡시킬 수 있다.
드릴 깊이와 두꺼운 판금 공차는 일정한 공차 제어 요구가 있기 때문에 우리는 고객의 절대 깊이 요구를 100% 만족시킬 수 없습니다.그렇다면 반시추 깊이 제어는 더 깊은가요, 더 얕은가요?우리가 공예에 대한 견해는 그것이 깊이보다 더 얕다는 것이다. 그림 6과 같다.
7.후면 드릴의 기술적 특징은 무엇입니까?
1) 대부분의 후면판은 하드보드2) 층수는 보통 8~50층 3) 판 두께: 2.5mm 또는 그 이상 4) 두께 지름이 상대적으로 큰 5) 비교적 큰 판 크기 6) 일반적으로 첫 번째 드릴의 최소 공경 > = 0.3mm7) 외부 선이 적고,그 중 대부분은 사각형 컬링 구멍 패턴으로 설계되었습니다 8) 드릴링은 일반적으로 드릴이 필요한 구멍보다 0.2mm 큽니다 9) 드릴링 깊이 공차: +/-0.05MM10) 드릴링을 위해 M 레이어를 드릴해야 하는 경우 M 레이어에서 M-1 (M 레이어의 다음 레이어) 레이어에 이르는 미디어의 최소 두께는 0.17mm입니다.
8. 후면 드릴의 주요 용도는 무엇입니까?
후면판은 주로 통신장비, 대형서버, 의료전자, 군사, 항공우주 등 분야에 응용된다.군사 및 항공 우주는 민감한 산업이기 때문에 국내 백보드는 일반적으로 강력한 군사 및 항공 시스템 연구 기관, 연구 개발 센터 또는 PCB 제조업체에 의해 제공됩니다.중국에서 백보드에 대한 수요는 주로 통신 업계에서 나온다.통신 설비 제조 분야의 발전.
Allegro로 역드릴링 파일 내보내기
1. 먼저 리버스 드릴을 선택하고 길이를 정의합니다.메뉴 모음에서 속성 편집을 클릭하여 다음과 같이 대화상자 특성 편집을 엽니다.
2. 메뉴에서 클릭:【제조 NC】-【역드릴링 설정 및 분석】, 다음 그림과 같이
3.리턴 드릴은 최상층부터 시작하거나 하층부터 시작할 수 있습니다.고속 신호의 연결 핀과 VIA는 모두 다시 굴착해야 한다.설정은 다음과 같습니다.
4. 드릴 파일은 다음과 같습니다.
5. 후면 드릴링 파일과 후면 드릴링 깊이 테이블을 패키지화하여 PCB 플랜트로 전송합니다.역드릴링 깊이표는 수동으로 작성해야 합니다.
일부 관련 속성
1. BACKDRILL_MAX_PTH_STUB(net): 구속 관리자에서 BACKDRILL_MAX_PTH_STUB 속성을 후면 드릴링 네트워크에 할당해야 합니다.소프트웨어는 속성이 설정된 경우에만 네트워크가 역드릴을 고려해야 한다는 것을 인식합니다.
constraintmanager net 일반 속성 워크시트 소급 항목에서 원하는 항목을 선택하고 마우스 오른쪽 버튼을 클릭한 다음 팝업 바로 가기 메뉴에서 변경 명령을 선택하고 최대 스텁 값을 입력합니다.단단선의 계산 원리는 상단과 하단의 단단선이 모두 최대 단단선 길이에 계산된다는 것이다.
2. BACKDRILL_EXCLUDE 속성: 이 속성을 정의하면 관련 대상이 역드릴링되지 않습니다.이 속성은 기호, 접점, 통과에 지정할 수 있으며 라이브러리를 구축할 때 부착할 수도 있습니다.
3. BACKDRILL_MIN_PIN_PTH 속성: 최소 펀치 금속화 깊이 보장
4. BACKDRILL_OVERRIDE 속성: 반드릴링 범위를 사용자 정의합니다. 이것은 또한 더 유용한 방법입니다. 특히 구조가 간단하고 반드릴링 깊이가 일치하는 디자인에 적합합니다.
5.BACKDRILL_PRESSFIT_CONNECTOR 속성: 이것은 압착 부품의 설정 속성입니다.일반적으로 드릴링은 압착 장치를 식별하며 장치 표면에서 드릴링하지 않습니다.양쪽 모두 드릴을 대칭 이동해야 하는 경우
압착 장치에는 BACKDRILL_PRESSFIT_CONNECTOR 속성이 있어야 합니다.압착 장치의 경우 단면 또는 양면 드릴링이 필요한 경우 매개변수를 지정하면 드릴링 깊이가 압착 장치에 필요한 유효한 연결 영역에 들어가지 않습니다.값, 여기서 값 = 핀 접촉 범위이며 이 값은 압착 장치 제조업체에서 가져와야 합니다.
백그라운드 드릴의 속성을 설정하면 백그라운드 드릴에 대한 분석이 됩니다.시작 메뉴 명령: NC 드릴링 설정 및 해석 만들기, 드릴링 인터페이스 분석 창 시작, 새 채널 세트 선택, 일부 드릴링 매개변수 설정 및 해석은 나중에 보고서를 생성하여 충돌할 경우 자세히 설명합니다.
분석에 문제가 없으면 반드릴링 설정이 모두 완료됩니다.NC Drill 범례 및 NC Drills 창과 같은 후처리 경량 드로잉 내보내기 단계에서 역방향 드릴링을 포함하도록 선택하고 를 실행하여 역방향 드릴링 비트맵 및 드릴링 파일을 생성해야 합니다.
PCB 제조업체의 드릴백 깊이 처리 능력은 제조업체와 소통해야 합니다.
