정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
전자 제품의 PCBA 생산 및 제조 과정에서 제어 회로의 생산은 SMT와 PCBA에 지나지 않습니다.보조 재료의 선택은 프로세스 적용에 따라 달라집니다.SMT는 용접고를 사용하고 PCBA는 보조용접제를 사용합니다.용접제가 좋아서 용접 성능이 좋고 판면이 청결할 뿐만 아니라 전기 성능도 좋다.
일반적으로 군용 및 생명 지원 전자 제품 (예: 위성, 항공기 기기, 잠수함 통신, 생명 지원 의료 장비, 약한 신호 테스트 기기 등) 은 세정 용접제를 사용해야합니다.비세정 또는 세정 용접제는 다른 유형의 전자 제품 (예: 통신, 산업 장비, 사무 장비, 컴퓨터 등) 에 사용할 수 있습니다.일반 가전제품과 전자제품은 세척 면제 용접제나 RMA(중간활성) 솔향기 용접제를 사용할 수 있어 세척할 필요가 없다.
(1) 때 방지 파우더의 PCBA 작용: 용접제 중의 송진 수지와 활성제는 일정한 온도에서 활성 반응을 일으켜 용접 금속 표면의 산화막을 제거할 수 있다.이와 동시에 송진수지는 금속표면이 고온에서 산화되지 않도록 보호할수 있다.보조용접제는 용접재의 표면장력을 낮추어 용접재의 윤습과 확산에 유리하다.
(2) PCBA는 결석분말의 특성에 대한 요구: 용접점이 용접재보다 낮고 팽창률이 85% 보다 크다.그 점도와 비중은 용융용접재보다 작고 교체하기 쉬우며 유독가스가 발생하지 않는다.결석분말의 비중은 용매로 희석할 수 있으며 일반적으로 0.82~0.84로 조절된다.비청결 결석 가루의 고체 함량은 2.0wt% 미만이어야 하며, 할로겐화물이 없어야 하며, 용접 후 잔류물이 적고, 부식이 없으며, 절연 성능이 좋다.물세척, 반물세척 및 용제세척 결석가루는 용접후 쉽게 세척해야 한다.실온에서 안정적으로 저장하다.
(3) PCBA 때 제거 파우더의 선택: 세척 요구에 따라 용해제는 무세척, 물세척, 반수세척과 용제세척 등 네 가지로 나눌 수 있다.솔향의 활성에 따라 R(비활성), RMA(중등활성), RA(전활성) 등 세 종류로 나눌 수 있다.제품의 청결도와 전기 성능에 대한 구체적인 요구에 따라 선택해야 한다.
대부분의 보조 용접제 시스템은 접착제 장치를 사용한다.신뢰성 위험을 피하기 위해 선택적 용접에 사용되는 용접제를 선택하는 것은 비활성 상태일 때 불활성, 즉 비활성이어야 합니다.
더 많은 결석 분말을 바르면 SMD 영역과 잔류물에 침투하는 잠재적 위험을 초래할 수 있습니다.용접 과정 중의 일부 중요한 매개변수는 신뢰성에 영향을 줄 수 있다.가장 중요한 것은 결석가루가 낮은 온도에서 SMD나 다른 공정에 침투할 때 비활성 부분이 형성된다는 것이다.이 과정에서 최종 용접 효과에 나쁜 영향을 미치지 않을 수도 있지만 제품을 사용할 때 비활성 결석 분말 부분과 습도의 결합은 전기 이동을 일으켜 결석 분말의 팽창 성능을 핵심 매개변수로 만든다.
선택적 용접에 결석가루를 사용하는 새로운 발전 추세는 용접제의 고체 함량을 증가시키는 것이다. 이렇게 하면 소량의 용접제만 사용하면 고체 함량이 더 높은 용접을 형성할 수 있다.일반적으로 용접 과정에는 500-2000 고체 결석 분말의 1/4 G/in2가 필요합니다.용접 장비의 매개변수를 조정하여 결석 분말을 제어할 수 있는 것 외에 실제 상황은 더 복잡할 수 있습니다.용접제의 팽창 성능은 신뢰성에 매우 중요합니다. 왜냐하면 결석 분말 건조 후의 고체 총량은 용접 품질에 영향을 줄 수 있기 때문입니다.
PCBA 가공 과정에서 많은 엔지니어들이 결석 분말의 사용량을 조절하기 위해 노력하고 있습니다.그러나 좋은 용접 성능을 얻기 위해서는 때때로 더 많은 결석 가루가 필요합니다.PCBA 가공의 선택적 용접 과정에서 엔지니어는 종종 결석 분말 잔류물보다 용접 결과에 초점을 맞춥니다.
