정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
요약: PCBA 가공회사는 SMT 신제품을 순조롭게 수입하여 합격된 제품이 제때에 고객에게 인도되기를 희망한다.상세하고 전면적인 공정 심사는 신제품 샘플 전에 반드시 없어서는 안 될 준비 작업이다.이 글은 PCB DFM의 설계, 특수 부품, 공정 심사 요점 등 세 가지 측면에서 상세하게 서술하였으며 고객의 특수 요구를 포함한다.
SMT 파운드리 계약의 심사 내용은 공정, 품질, 가격, 납품, 서비스, 자재 손실, 포장 및 운송 등이다. 가장 중요하고 관건적인 내용은 공정 심사로 PCB(인쇄회로기판)) DFM(제조설계, 제조가능설계) 설계, 특수부품,,고객의 특수 요구 사항 등 세 가지 측면에 대해 다음과 같이 상세하게 설명합니다.
1. PCB용 DFM 설계
PCB의 DFM 설계는 매우 중요합니다.DFM 설계를 통해 PCB의 가공성, 제조 및 테스트 가능성을 보장할 수 있습니다.SMT 파운드리로서 검토해야 할 주요 내용은 SMT 생산 과정에 중대한 영향을 미치는 DFM 설계 내용이다.
1. PCB 소재 및 내온성
PCB 소재는 다양한 유형으로 내온 특성도 제각각이다.흔히 쓰이는 PCB 소재 중 수지는 에폭시 수지, 페놀 수지 등이며 기재는 유리섬유포, 절연지 등이다. 더 흔한 PCB 소재는 CEM-1, CEM-3, FR-1, FR-4, FR-5 등의 유형이다.PCB 유형에 따라 내온 수준이 매우 다릅니다.
종이 인쇄회로기판의 경우 내온 수준이 낮고 흡수가 쉽다.습도의 특성상 가능한 한 낮은 환류 온도를 설정하는 한편 사전 베이킹을 배치할 필요가 있는지 평가하고 진공 포장이 아닌 종이 PCB에 특히 주의를 기울일 필요가 있다.
2. PCB 공심 구조
불규칙한 형태의 PCB의 중공 면적이 크면 SMT 장치의 전송 궤도에서 PCB 센서가 오류를 감지하기 쉽다.인식 오류로 인한 오작동이나 PCB 감지 센서에 수직인 방향에서 PCB 공심화를 피하기 위해 PCB 센서의 감지 지연 시간을 늘려야 합니다.
만약 웨이브 용접 공정을 배치해야 한다면, 상대적으로 큰 오목한 영역을 덮어 용융된 주석이 플레이트 표면으로 돌진하는 것을 방지하기 위해 웨이브 용접 캐리어 보드를 제작하는 것도 고려해야 한다.
3. 프로세스 측면
PCB 보드 가장자리 4mm 범위에는 구성 요소가 있을 수 없습니다. 그렇지 않으면 SMT 생산에 영향을 줄 수 있습니다.불가피한 경우 보조 가장자리 (가공 가장자리) 를 추가하거나 로드보드를 만드는 방법을 사용할 수 있습니다.프로세스 모서리는 일반적으로 PCB의 긴 모서리에 추가되며 프로세스 모서리의 너비는 PCB의 흐름 방향과 동일한 3mm 이상이어야 합니다.공정 간 PCBA가 보드 프레임을 재사용하는 경우 보드 프레임의 PCB 슬롯 깊이(일반적으로 6-7mm) 내에 어셈블리가 있는지 평가할 필요가 있습니다.
4. "V-CUT" 슬롯
PCB 보드는 일반적으로 V-CUT 노치로 구분됩니다.적절한 V-컷 그루브 깊이는 매우 중요합니다.V-CUT 노치는 양면 또는 양면에 새겨질 수 있습니다.총 깊이는 일반적으로 PCB의 두께입니다.너무 얕으면 분할판의 난이도를 높이고 너무 깊으면 련결강도가 부족하여 PCB가 난로에 가열될 때 쉽게 변형된다.
5.PCB 두께
각 SMT 부품에는 PCB 두께 범위의 제한이 있습니다.허용 범위 내에서 두꺼운 PCB는 경도와 평평한 정도를 갖추고 있어 변형이 쉽지 않기 때문에 SMT 공장의 인기를 끌고 있으며 크고 얇은 PCB는 변형이 쉽다.이때 플로피보드(FPC)와 같은 탑재판을 만들어 PCB를 탑재판에 고정해 생산할 필요가 있다.
6.PCB 크기
각 SMT 부품에는 PCB 크기 범위의 제한이 있으며 너무 크거나 너무 작아도 생산할 수 없습니다.단일 PCB의 크기가 너무 크면 큰 PCB에 적합한 대형 설비를 선택하여 생산해야 한다.만약 단일 PCB의 크기가 너무 작다면, 하나는 멀티보드를 만드는 것이고, 이는 멀티보드의 PCB 크기를 더 크게 한다;다른 하나는 적절한 크기의 캐리어 보드를 만들어 단일 PCB를 캐리어에 배치하여 생산하는 것입니다.물론 전자는 생산성이 더 높다.
7.PCB 용접판 코팅
PCB 표면처리에는 일반적으로 유기코팅(OSP), 열풍정평(분사), 화학니켈도금/침금(ENIG), 침은, 침석 등이 포함된다. 분사판은 주로 용접판 표면의 평평도를 검사해야 한다.주석을 분사하는 불균등성은 용접고의 인쇄 효과에 영향을 줄 수 있다.OSP 보드는 주로 항산화성을 검사하여 적합한 활성 용접고 모델과 PCB 순환 제한 시간을 선택해야 한다;ENIG가 처리한 PCB 표면은 용접 과정에서 검은 점이 쉽게 나타납니다. PCB 외관 검사 SOP(표준 조작 프로그램)에서 특별한 알림 효과(검은 용접판)가 필요합니다.
8.PCB 용접 방지판 및 실크스크린
용접재 마스크는 용접판을 덮을 수 없으며, 반드시 환류 용접의 고온 충격을 견딜 수 있어야 하며, 박리와 주름 등의 결함이 생겨서는 안 된다.실크스크린 인쇄의 문자는 매트 위에 덮지 말고 선명해야 한다.특히 세밀한 피치 IC 부근의 용접 방지막과 실크스크린 오일의 높이를 검사하는 데 주의해야 한다.표준을 초과하면 미세 간격 IC 핀 용접 디스크의 용접 두께가 증가하여 연속적인 용접 불량이 발생할 수 있습니다.
9. 어셈블리 분포
부재의 배치는 균일하고 정연하며 치밀해야 한다.고출력 부품은 열을 방출하는 데 유리한 위치에 놓아야 한다.큰 어셈블리는 보드의 중심에 있지 않아야 합니다.열 컴포넌트는 가열 컴포넌트를 멀리해야 합니다.동일한 유형의 삽입 어셈블리는 X 또는 Y 방향의 한 방향에, 동일한 유형의 극화 분리 어셈블리는 Y 또는 X 방향에서 일관성을 유지하여 프로덕션 및 체크를 용이하게 해야 합니다.구성 요소의 배치는 디버깅과 수리가 쉬워야 한다. 즉, 작은 대형 구성 요소는 구성 요소 주위에 놓을 수 없고, 디버깅이 필요한 구성 요소 주위에는 충분한 공간이 있어야 한다.
10. 패드 및 케이블 연결 디자인
1. 패드 디자인이 실제 부품과 일치하는지 평가할 필요가 있다.작은 부품이 큰 용접판과 일치하는 것을 발견하면, 회류 용접 시 묘비와 빈 용접 등의 결함이 발생하지 않도록 부품 하단에 패치 접착제를 추가하여 고정을 돕는 것을 고려할 수 있다.
2. 용접판 크기와 간격이 IPC-SM-782A 표준에 부합되는지 평가할 필요가 있다.요구 사항이 충족되지 않으면 설계를 수정하거나 인쇄 템플릿을 디자인할 때 약간의 설계 결함을 수정해야 합니다.
3. SMD 어셈블리의 용접 디스크나 근처에 구멍이 없어야 합니다.오버홀 거리는 최소 0.5mm 용접 디스크입니다.그렇지 않으면 리버스 용접 중에 용접 디스크의 용접 재료가 녹아내린 후 구멍을 따라 이동하여 빈 용접이 발생합니다.적은 주석이 판의 다른 쪽으로 흘러들어 합선이 발생할 수 있습니다.불가피한 경우 구멍을 풀로 채울 필요가 있습니다.BGA 용접판의 경우 구멍을 채운 후 움푹 패인 곳이 없는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 BGA 용접점에 빈틈이 생기기 쉽습니다.
4. 용접판과 대면적의 동박(예를 들어 전원/접지층 등) 사이에 단열 설계를 해야 한다. 그렇지 않으면 냉용접 불량을 초래하기 쉬우므로 단열 연결의 길이는 적어도 1mm가 되어야 한다.
5.대면적의 접지/전원층은 격자모양으로 처리해야 한다. 그렇지 않을 경우 용접과정에서 PCB는 열응력차가 커서 국부적으로 변형된다.
6. PCBA에서 ICT 테스트를 해야 한다면 테스트 패드의 디자인이 합리적인지 평가해야 한다.두 개의 테스트 패드는 2.54mm 이상의 거리를 유지해야 한다.테스트 패드는 주석을 도금해야 한다.잔류가 적고 청결하지 않은 용접고를 사용해야 한다.테스트 용접판 대신 구멍이나 용접점을 사용하지 마십시오.
