정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
많은 PCB 회사들이 [PCBA 추적 바코드]를 사용할 것이라고 믿습니다. 이렇게 하면 공장의 현장 정보 관리 시스템(SFCS, 작업장 제어 시스템 또는 SFDC, 작업장 데이터 수집 시스템)이 PCBA의 생산 품질을 추적할 수 있습니다. 이런 [PCBA 추적 바코드]도 몇 가지 인쇄 방식이 있습니다.원래 레이블 용지에서 바코드를 인쇄한 다음 잉크젯 인쇄 바코드에 수동으로 붙여 넣는 방법입니다.현재 많은 회사들이 이 목표를 실현하기 위해 레이저 인쇄 바코드를 내놓았다.
기술의 진보에 따라 이러한 [PCBA 추적 바코드]는 기존의 1차원 바코드에서 2차원 바코드로 진화하여 바코드의 정보 용량을 증가시킬 뿐만 아니라 필요한 바코드의 면적도 감소시켰다.
네 가지 PCBA 추적 바코드 인쇄의 장단점 소개
PCBA 추적 바코드를 인쇄할 때는 다음 조건을 충족해야 합니다.
– 바코드는 제품 모양에 영향을 주거나 고객을 오도하지 않습니다.
– 바코드는 분명하고 스캐너를 통해 읽을 수 있어야 합니다.
– 바코드는 일정한 마찰을 견딜 수 있어야 하며 일정 시간 이상 저장할 수 있어야 합니다.이렇게 하면 고객이 앞으로 품질 문제에 대해 응답할 때 생산 당시의 기록을 회고할 수 있다.
SMT 또는 EMS 공장에서 PCBA 추적 바코드의 네 가지 주요 인쇄 방법의 장단점을 살펴보겠습니다.
1. 일반 스티커와 바코드는 난로 뒤에 수동으로 부착
이것은 가장 전통적인 바코드 인쇄 및 붙여넣기 방법입니다.환류로 뒤에 바코드 스티커를 붙이기로 한 것은 스티커나 인쇄된 탄소잉크가 열에 강해 스티커가 변형되거나 글씨가 벗겨지는 것을 방지하기 위해서다. 보통 수동으로 붙여야 하는데 이는 더 많은 인력이 필요하다.비용, 그리고 난로 뒤에 부착된 바코드는 난로 앞의 상태를 전혀 추적할 수 없다는 것을 의미한다.때로는 난로 뒤의 AOI도 기록할 수 없어 바코드 추적의 최대 효과를 잃기도 한다.
2. 내고온 스티커 바코드 용접고는 인쇄 전에 자동으로 부착
고온에 견디는 스티커 바코드 용접은 인쇄 전에 자동으로 부착됩니다.
이것은 현재 회사에서 사용하는 가장 일반적인 작업입니다.보드가 비어 있으면 PCBA 바코드를 붙여넣습니다.일반적으로 [태그 자동 부착] 과 [태그 수동 부착] 의 두 가지 방법이 있습니다.
난로 앞에 바코드를 붙이려면 고온에 견디는 라벨 재료와 고온 탄소 잉크를 사용해야 하며 일반 스티커보다 비용이 약간 많이 든다.
이론적으로, 난로 앞에 바코드를 붙이면 SFDC가 SPI 및 AOI 검사 후 상태와 같은 SMT 스톡 플레이트에서 전체 보드 어셈블리 (PCBA) 의 공급 시작에 대한 품질 상태를 SMT 스톡 플레이트에 기록할 수 있지만 PCBA에 기록하려면 부품 정보가 더 많은 도전에 직면 할 수 있습니다.
또 난로 앞에 바코드를 붙이는 것도 문제가 있어 각별한 주의가 필요하다.바코드 스티커는 일정한 두께 (일반적으로 약 0.08mm) 가 있기 때문에, 이 두께는 강판과 PCB 사이의 간격을 증가시켜 용접고 인쇄의 양을 증가시킨다.일부 부품은 단락이 발생할 수 있으므로 간격이 가늘거나 작은 부품 주위에 붙여넣지 않도록 붙여넣기 위치에 주의해야 합니다.
3. 연고 인쇄 전 잉크젯 인쇄 바코드
잉크젯 인쇄 바코드도 원료 공급 단계에서 완성할 수 있기 때문에 [인쇄로 앞에 내열 스티커와 바코드를 자동으로 붙여넣기]의 모든 장점을 가지고 있다.강판의 두께에 비해 잉크의 두께는 일반적으로 무시할 수 있는데, 이는 용접고 인쇄의 질에 영향을 주지 않는다는 것을 의미한다.
잉크젯 인쇄는 반드시 빠르게 건조된 잉크를 사용해야 한다. 그렇지 않으면 오염의 위험이 있어 후속 용접고 인쇄와 불량한 주석 부식에 영향을 줄 수 있다.단점은 잉크의 저장 환경이 좀 번거롭고 잉크를 켠 후 지정된 시간 내에 다 써야 하며, 일부는 자외선등을 사용하여 잉크를 고착시켜야 할 수도 있다는 것이다.
4. 용접고 인쇄 전 레이저 조각 바코드
용접고 인쇄 전 레이저 조각 바코드
오늘날 점점 더 많은 회사들이 PCB"레이저 조각 바코드"를 채택하기 시작했다. 왜냐하면 그것은 [연고 인쇄 전 잉크젯 인쇄 바코드]의 모든 장점을 가지고 있고, 잉크를 사용할 필요가 없기 때문에 잉크와 잉크를 저장할 수 없기 때문이다.오염 위험.
그러나 레이저 조각과 처음 세 가지 방법의 가장 큰 차이점은 레이저는"재료를 제거하는"방법이고 다른 방법은 재료를 추가하는 방법입니다.
레이저 조각은 주로 회로 기판의 용접 방지 녹색 페인트나 실크스크린 흰색 페인트를 제거하여 탄 흔적을 형성하기 때문에 레이저 조각을 사용할 때 반드시 그 에너지에 각별히 주의해야 하며, 용접 방지 녹색 페인트나 실크스크린을 손상시키지 말아야 한다.동박은 흰색 페인트 아래에 있으니, 동박을 드러내지 않는 것이 가장 좋다.
레이저 조각은 주로 회로 기판의 용접 방지 녹색 페인트나 실크스크린 흰색 페인트를 제거하여 탄 흔적을 형성하기 때문에 레이저 조각을 사용할 때 반드시 그 에너지에 각별히 주의해야 하며, 용접 방지 녹색 페인트나 실크스크린을 손상시키지 말아야 한다.가장 좋은 것은 동박을 흰색 페인트에 노출시키지 않는 것이다. 그렇지 않으면 노출된 동박은 일부 제품의 특성에 영향을 줄 수 있는 산화 위험이 있을 수 있다.일반적으로 흰색 페인트로 인쇄된 특수 영역을 만들어 레이저 바코드를 만드는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 더 좋은 바코드 식별률을 얻을 수 있고 동박을 손상시키지 않을 수 있습니다.
레이저 조각에 관해서는 PCB 용접 마스크의 색상이"녹색"이 가장 좋다는 점에 유의해야합니다.이것은 현재 대부분의 스캔 장치가 레드 라이트를 사용하기 때문입니다.빨간색 용접 마스크를 사용하는 경우 바코드를 구분하는 것은 거의 불가능합니다.용접 시스템도 권장되지 않으며 파란색 용접 마스크는 거의 허용되지 않습니다.
