PCB 블로그 - Fr4 pcb 통공 조립 환류로 공정

통공 용접은 fr4 pcb의 전기 도금 통공에 용접고를 직접 인쇄한 다음 기존의 삽입식/DIP 삽입물을 이미 인쇄된 전기 도금 통공에 직접 삽입하는 것이다.이 경우 도금 구멍에 있는 대부분의 용접고가 삽입식 부품의 용접 핀에 달라붙습니다.이 용접고들은 환류로의 고온 후에 다시 용해된 후에 부품을 회로판에 용접한다.이 방법에는 삽입용접, 유창회류고결, ROT, 통공회류 등 다른 이름도 있다. 이 방법은 수동 용접이나 웨이브 용접의 과정을 없애 작업 시간을 절약할 수 있다는 장점이 있다.동시에 용접 품질을 향상시키고 용접 재료의 합선의 기회를 줄일 수 있습니다.

그러나이 방법에는 다음과 같은 선천적 한계가 있습니다.

기존 부품의 내열성은 반드시 환류 용접의 온도 요구를 만족시켜야 한다.일반적인 삽입식 부품은 일반적으로 환류 부품보다 내온도가 낮은 재료를 사용한다.이 프로세스는 기존 부품과 일반 SMT 부품을 함께 환류하여 용접해야 하기 때문에 환류에 대한 내온도 요구 사항을 충족해야 합니다.무연 부품은 현재 260 ° C + 10 초의 온도를 견딜 수 있습니다.부품은 두루마리에 테이프가 있어야 하며 SMT 추출기를 통해 fr4 pcb에 배치할 수 있는 충분한 평면이 있어야 합니다.그렇지 않은 경우 부품을 수동으로 배치할 추가 운영자를 파견하는 것이 좋습니다.수동 플러그인이 실수로 배치되고 배치된 다른 부품에 노출될 수 있으므로 필요한 작업 시간과 불안정한 품질을 측정할 필요가 있습니다.부품 바디와 PCB 사이의 용접판에는 받침대 설계가 있어야 합니다.일반적으로 PIH 프로세스는 용접 케이스의 외부 프레임보다 더 큰 용접을 인쇄합니다.이는 전체 구멍 채우기 요구 사항의 75%를 충족하기 위해 용접 페이스의 양을 늘리기 위한 것입니다.부품과 용접판 사이에 간격이 없으면 환류 과정에서 용접된 용접고가 부품과 PCB 사이의 간격을 따라 흐르며 초기에 비가 내린 용접재와 용접구슬은 미래의 전기 품질에 영향을 줄 수 있다.두 개의 SMT가 있는 경우 기존 부품의 두 번째 면에 부품을 만드는 것이 좋습니다.부품이 두 번째 면에서 스탬핑되고 SMD가 두 번째 면에서 계속 스탬핑되면 용접고가 레거시 부품으로 흘러들어 부품 내부의 합선이 발생할 수 있습니다. 특히 커넥터 부품입니다.또한 용접 재료의 수는 이 방법의 가장 큰 도전입니다.구멍 통과 용접 지점에 사용되는 IPC-610의 허용 가능한 표준 용접 재량은 마운트 플레이트 두께의 75%보다 커야 합니다.

우리는 어떻게 해야만 용접재의 수량을 증가시킬 수 있습니까?다음 방법을 참조하십시오.

올가미를 찍을 수 있도록 보드의 구멍 근처에 충분한 공간을 확보하십시오.경로설정 엔지니어와 논의하여 구멍에 붙여 넣어야 하는 구멍 근처에 더 많은 공간을 남겨 용접고를 인쇄해야 합니다. 즉, 다른 용접판이나 다른 불필요한 용접 구멍은 가능한 한 근처에 두지 않도록 하여 과도한 인쇄 시 단락을 피해야 합니다.참고: 용접 연고로 인쇄된 평면 공간은 제한 없이 바깥쪽으로 확장할 수 없습니다.반드시 용접고의 내중력을 고려해야 한다. 그렇지 않으면 용접고는 용접판을 완전히 회수하여 용접주를 형성할 수 없다.또한 용접 인쇄 방향은 용접 휠 확장 방향과 일치해야 합니다.보드의 구멍 지름을 줄입니다.위에서 필요한 용접량을 계산한 것처럼 통공의 지름이 클수록 필요한 용접량이 많아지지만 통공의 지름이 너무 작으면 부품이 베트남의 통공에 삽입된다는 점도 고려해야 한다.승압 또는 강압 또는 템플릿을 사용합니다.이 강판은 용접고의 두께를 부분적으로 증가시킬 수 있으며, 이는 용접고의 양을 증가시켜 용접재로 구멍을 채우는 목적을 달성할 수 있지만, 이 강판은 평균 일반 강판보다 10% 정도 비싸다.적합한 용접기, 프린터의 속도와 압력, 스크레이퍼의 유형과 각도 등을 조정합니다. 용접기 인쇄기의 이러한 매개변수는 많든 적든 용접기 인쇄량에 영향을 줄 수 있습니다.또한 점도가 낮은 용접은 용접량이 조금 더 많아집니다.약간의 용접고를 첨가하다.구멍에 있는 용접판에 용접을 추가하여 용접의 양을 늘리는 것을 고려할 수 있습니다.현재 SMT 생산라인에는 자동점착기가 거의 없기 때문에 수동점착도 고려할 수 있다.

전체 보드에 대한 실제 삽입 기능 테스트:

일반적으로 하나의 완전한 기계 제품은 여러 개의 회로 기판으로 구성되어 있다.진정한 삽입이란 전체 기계를 조립하는 데 필요한 모든 회로 기판과 부품을 실제로 조립하는 것이지만 섀시에 설치할 필요는 없다.회로기판의 기능은 테스트가 필요하기 때문에 인쇄회로기판을 쉽게 분해하고 조립할 필요가 있다.실제 정체 정도는 어떤 기능을 테스트했는지에 따라 달라진다.모든 기능을 테스트하는 것이 이상적입니다.그렇지 않은 경우 대부분의 기능을 테스트할 수도 있습니다.중점은 전원을 꽂을 수 있는지, 버튼 기능이 정상인지, 화면 표시가 정상인지 등 큰 문제를 포착하는 것이다.그렇지 않으면 테스트는 의미가 없습니다.전체 시스템을 설치하고 다시 테스트하기만 하면 됩니다.

또한 테스트를 시작하기 전에 표준 템플릿으로 작동하는 보드 세트를 준비해야 합니다.가령 한 조의 판에 a, B, C 세 개의 판이 있다고 가정하고, a판을 테스트할 때, B, C 표준 템플릿을 집게로 꺼내고, a판만 교체하여 테스트하고, 순서대로 세 개의 판의 테스트를 완성한다.이 테스트 방법의 가장 큰 문제는 표준 템플릿을 손상시키기 쉽다는 것입니다.보드 사이의 일부 커넥터나 플랫 케이블은 여러 번 플러그를 감당할 수 없기 때문에 일반적으로 연장 경로설정을 사용합니다.확장 경로설정은 쉽게 조립할 수 있고 모든 보드가 한데 엉키지 않는다는 장점이 있습니다.또한 케이블 연결이 상대적으로 저렴하고 교체가 용이합니다.만약 그것이 손상되었다면 그것을 교체하는 것이 나쁜 회로판을 사용하는 것보다 더 수지가 맞는다.그러나 일부 구성 요소의 기능은 신호에 특별한 요구 사항이 있기 때문에 바코드 스캐너, 터치스크린 등의 확장 케이블을 사용할 수 없습니다. 시간이 많이 걸리는 것도 이러한 테스트 방법의 단점입니다.따라서 이 방법은 일반적으로 소량 생산 또는 fr4 pcb 설계가 EVT (엔지니어 검증 테스트) 단계에서 최종 결정되지 않은 경우에만 사용됩니다.