정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
fr4 pcb로 전자를 배우는 사람들에게 회로판에 시험점을 설치하는 것은 자연스러운 일이지만 역학을 배우는 사람들에게 시험점은 무엇입니까?
기본적으로 테스트 포인트를 설정하는 목적은 보드의 어셈블리가 사양 및 용접성을 충족하는지 테스트하는 것입니다.예를 들어, 회로 기판의 저항이 고장 났는지 확인하려면 가장 간단한 방법은 만용 시계로 양쪽 끝을 측정하는 것입니다.그러나 대규모로 생산되는 공장에서 전기계량기로 각 판의 모든 저항, 용량, 전기 감각 심지어 IC 회로가 정확한지 천천히 측정할 방법이 없기 때문에 소위 ICT (온라인 테스트) 자동 테스트기가 있습니다.여러 개의 프로브 (일반적으로 스파이크 베드 고정장치라고 함) 를 사용하여 측정이 필요한 모든 부품과 회로를 동시에 보드에 접촉한 다음 순서 위주의 프로그램 제어와 보조 동작으로 이러한 전자 부품의 특성을 차례로 측정합니다.일반적으로 일반 보드의 모든 부품을 테스트하는 데 1 ~ 2분이 소요됩니다.보드의 부품 수에 따라 부품이 많을수록 시간이 길어집니다.그러나 이러한 프로브가 보드에 있는 전자 부품이나 그 용접 발에 직접 접촉할 수 있도록 허용하면 일부 전자 부품이 파괴되어 역효과를 낼 가능성이 높다.그리하여 이 총명한 공정사는 시험점을 발명하였는데 그것은 부품의 량끝에서 한쌍의 원형의 작은 점을 끌어냈다.위의 표면에는 마스크가 없습니다. 이렇게 하면 테스트 프로브가 측정된 전자 부품에 직접 접촉하는 것이 아니라 이러한 작은 점에 접촉할 수 있습니다.
회로 기판에 여전히 기존 플러그인 (DIP) 을 사용하는 초기에는 부품의 용접 발을 테스트 포인트로 사용했습니다. 기존 부품의 용접 다리는 바늘로 찌를 수 있을 정도로 견고하지만 탐침 접촉 불량에 대한 오판이 자주 발생하기 때문입니다.파봉용접이나 SMT가 주석을 먹은후 일반적으로 흔히 볼수 있는 전자부품의 용접재표면에 용접고용접제의 잔류막을 형성하는데 이 막은 저항이 매우 높아 늘 탐침의 접촉불량을 초래한다.이 때문에 당시 생산라인의 테스트 작업자들이 공기총으로 바람을 세게 불거나 테스트가 필요한 곳을 알코올로 닦는 모습을 자주 목격했다.
사실 파봉용접후 탐침도 시험점에서 접촉이 불량할수 있다.그 후 SMT가 성행한 후 테스트 오판의 상황이 크게 개선되었고, 테스트 포인트의 응용에도 큰 책임이 부여되었다. SMT의 부품은 일반적으로 취약하여 테스트 핀의 직접 접촉 압력을 견딜 수 없기 때문에 테스트 포인트를 사용하면 프로브가 부품과 그 용접 발에 직접 접촉하는 것을 피할 수 있다.이것은 부품이 손상되지 않도록 보호할 뿐만 아니라 간접적으로 테스트의 신뢰성을 크게 향상시켰다. 왜냐하면 오판의 횟수가 줄어들었기 때문이다.그러나 과학 기술의 발전에 따라 회로 기판의 크기는 점점 작아지고 있습니다.작은 회로판에 이렇게 많은 전자 부품을 짜는 것은 매우 어려운 일이다.그러므로 시험점이 회로기판의 공간을 점용하는 문제는 흔히 설계단과 제조단 사이의 줄다리기이다.그러나 이 문제는 잠시 후에 우리가 기회가 있을 때 토론할 것이다.시험점의 외관은 일반적으로 원형이다. 왜냐하면 탐침도 원형으로서 더욱 쉽게 생산할수 있고 더욱 쉽게 린접해있는 탐침을 서로 접근하게 하여 침상의 바늘재배밀도를 증가시킬수 있기때문이다.
1. 바늘로 회로 테스트를 할 때 제도적 제한이 있다.예를 들어, 프로브의 최소 지름에는 일정한 제한이 있으며, 지름이 너무 작은 바늘은 쉽게 부러지고 손상됩니다.
2.각 핀은 구멍에서 나와야 하고 각 핀의 후면은 플랫 케이블로 용접해야 하므로 핀 사이의 거리도 제한됩니다.인접한 구멍이 너무 작으면 핀들 사이의 접촉 단락 문제 외에도 편평 케이블의 간섭도 큰 문제입니다.
3. 어떤 높은 곳은 침을 놓을 수 없다.프로브가 높은 곳에서 너무 가까우면 높은 곳과 충돌해 손상될 위험이 있다.또한 부품이 높기 때문에 일반적으로 고정장치를 테스트하는 바늘침대에 구멍을 뚫어 피해야 하는데, 이는 간접적으로 바늘 이식에 실패하게 된다.회로 기판에 점점 더 수용하기 어려운 모든 부품의 테스트 포인트
4.판자가 점점 작아짐에 따라 테스트 포인트의 수도 반복적으로 논의됩니다.이제 Net 테스트, test Jet, Boundary Scan, JTAG 등 테스트 포인트를 줄이는 방법이 있습니다.AOI와 X선과 같은 원래의 바늘 테스트를 대체하려는 다른 테스트 방법도 있지만, 현재 모든 테스트는 ICT를 100% 대체할 수 없는 것 같다.
ICT의 이식 능력에 대해서는 일치하는 고정장치 제조업체, 즉 테스트 포인트의 최소 지름과 인접한 테스트 포인트 사이의 최소 거리를 물어봐야 한다.일반적으로 원하는 최소값과 달성할 수 있는 최소값이 있습니다.그러나 눈금이 있는 제조업체는 최소 테스트 포인트와 최소 테스트 포인트 사이의 거리가 몇 점을 초과해서는 안 되며, 그렇지 않으면 클램프도 fr4 pcb를 손상시키기 쉽다.
