PCB 뉴스 - PCB 마이크로 슬라이스 이해

마이크로컷은 PCB 제조 과정에서 매우 중요한 부분이다. 회로기판을 검측하고, 문제를 발견하고 해결하며, 회로기판의 품질을 보장하고, 제품의 양률을 높이며, 공정과 생산 과정을 개선하는 중요한 수단이다.

현미경 절편은 문제를 발견하고 해결하는 데 중요한 객관적 사실적 근거를 제공했다.마이크로 슬라이스의 정확한 생산은 문제의 진상을 찾을 수 있는지, PCB 제조 공정과 생산 과정을 개선할 수 있는지, 문제를 다시 피할 수 있는지에 관계된다.

진상을 발견하고 문제를 해결하며 생산공정이나 생산과정을 끊임없이 개진하기 위하여 우리는 먼저 마이크로절편을 료해하고 리해해야 한다.일부 착각에 의해 오도되지 않도록 현미경 절편의 제작 방법을 진정으로 정확하게 파악한다.

PCB 제조에서 마이크로 슬라이스 분류

회로 기판 해부 파괴적 인 현미경 절편 방법은 크게 세 가지로 나눌 수 있습니다.

1. 현미경 절편

일반적으로 일반적인 현미경 슬라이스인 통과 구멍의 수평 단면을 가공 시료로 밀봉제를 채운 후 수직 단면을 판 표면 방향에 수직으로 만들거나 통과 구멍의 수평 단면을 횡단면 (수평 단면) 으로 만드는 통과 구멍 영역 또는 기타 판재 영역을 나타냅니다.

PCB 종단면 현미경 슬라이스

2. 마이크로홀

조심스럽게 금강석 톱으로 한 줄의 구멍을 중심에서 반으로 자르거나 사포로 수직으로 세로로 반으로 갈아낸다.20X~40X 입체현미경 (또는 고체현미경이라고도 함) 에서 전 시야에서 나머지 반벽의 전반 상황을 관찰한다.이때 구멍이 통하는 후면판도 매우 얇게 연마되면 반투명 기판의 반구멍도 백라이트되어 초기 구멍의 구리층이 덮여 있는지 확인할 수 있다.

금강석 블레이드로 캐비닛을 절단하면 양반이 햇빛에 바로 나타나며 어떤 PCB 생산 결함도 원시적인 외관으로 보이지 않는다.만약 당신이 더 많은 세부 사항을 알고 싶다면, 당신은 기술과 학술의 작은 부분을 할 수 있다.구멍을 절단한 후 입체현미경으로 직접 관찰하는 것이 현미경 절편보다 더 포괄적이지만, 촬영은 전자현미경 SEM의 도움을 받아야 더 좋은 효과를 얻을 수 있다.

3. 슬라이스

여러 겹의 PCB 판의 통공을 풀로 채우고 수직 방향으로 45 ° 또는 30 ° 의 비스듬히 갈은 다음 고체 현미경 또는 고배율 단층 스캔 현미경으로 경사면의 도선 변화를 관찰합니다.이렇게 하면 직선 컷과 횡단 컷의 이중 피쳐를 고려할 수 있습니다.그러나 이런 절편 방법은 어느 정도 난이도가 있을 뿐만 아니라 현미경 관찰도 쉽지 않다.

PCB 슬라이스 메커니즘 준비 프로세스

1. 샘플 채집

특수 금강석 톱을 사용하여 PCB 보드의 어느 곳에서나 샘플을 캡처하거나 절단 장치를 통해 원하지 않는 부분을 잘라내어 원하는 슬라이스를 얻습니다.컷하는 동안 구멍의 가장자리에 너무 가까이 가지 않도록 하여 잡아당김으로 인해 구멍이 변형되는 것을 방지할 필요가 있습니다.가장 좋은 방법은 먼저 비교적 큰 샘플 블록을 절단한 다음 금강석 톱날을 사용하여 필요한 샘플을 정확하게 절단하여 기계적 응력으로 인한 변형을 최소화하는 것이다.

2. 수지 패키지

포장 과정은 샘플을 안정시키고 변형을 줄이기 위한 것이다.적합한 수지 재료를 사용하여 구멍을 채우고 견본판을 고정합니다.이 단계는 추가 밀링 과정에서 구리 레이어가 밀어내기로 인해 변형되지 않도록 관찰할 구멍 벽과 보드가 단단히 끼워져 있는지 확인합니다.

3. 연마 공정

고속 회전대의 사포를 사용하여 절단력을 통해 샘플을 구멍이 통하는 중심 횡단면, 즉 원심이 있는 평면으로 연마하여 구멍 벽의 횡단면을 정확하게 관찰할 수 있습니다.연마 시 일관된 연마 방향을 유지해야 합니다.

우선, 240호 사포를 사용하여 시료를 굵게 갈아서 구멍이 통하는 개구 위치에 도달할 때까지 (연마 과정을 냉각하고 윤활시키기 위해 적당량의 물이 필요하다.)

그런 다음 600 # 사포로 전환하여 구멍의 1/3 깊이로 연마하고 연마 과정의 편차를 즉시 수정합니다.

그런 다음 미리 설정된 지시선이 나타날 때까지 1200 # 사포로 구멍 깊이의 1 / 2까지 다듬고 편차를 계속 수정합니다.

마지막으로 2500# 사포로 다듬어 거친 표면을 제거하여 구멍 깊이의 1/2에서 필요한 매끄러움을 확보합니다.

4. 광택 조작

슬라이스의 디테일을 명확하게 표시하기 위해서는 사포가 남긴 스크래치를 제거하기 위해 정교하게 광택을 내야 한다.광택 프로그램은 다음과 같습니다.

광택 파우더를 물과 혼합하여 광택 용액을 제조합니다 (0.5리터의 물에 광택 파우더 약 4-5스푼을 넣고 1~2분 흔들어 주세요).

광택 플란넬을 적신 다음 광택액을 플란넬에 고르게 바르세요.

광택 방향이 구멍의 방향과 일치하도록 유지하고 광택 프로세스를 1-2분 정도 진행합니다.

5. 광식각

광식각 용액의 비율은 5-10CC 암모니아수 + 45CC 순수한 물 + 2-3 방울 과산화수소이다.광택 표면은 세척과 건조를 거친 후 경미한 식각이 가능하다.광식각은 금속의 다른 층과 그 결정 상태를 구분하는 데 도움이 된다.면봉에 가벼운 식각액을 묻혀 슬라이스 표면을 약 2-3초 정도 가볍게 닦은 다음 산화와 변색을 피하기 위해 즉시 건조한다.좋은 광식각은 선명한 동색을 만들어 낼 수 있다.

PCB 및 SMT 산업에서 널리 사용되는 PCB 마이크로 슬라이스 기술은 제품의 내적 품질을 효과적으로 모니터링하고 문제의 진상을 파악하며 문제를 해결하는 데 도움이됩니다.PCB 품질 검사 및 공정 개선, 전자 부품 구조 분석, PCBA 용접 신뢰성 평가, 주석 패턴 용접점 및 결함 검사에 적용됩니다.