전자 설계 - PCB 보드 가공 에지 및 마크 점화 방법

PCB 회로 기판이 SMT 패치 처리를 할 때 일반적으로 세 가지 방법 (와이어 그물을 여는 경우) 이 있습니다: 완전 수동, 반 자동 및 완전 자동.모든 매뉴얼은 와이어를 칠하고 전자 부품의 배치는 수동으로 이루어진다.반자동이란 와이어를 수동으로 칠하고 전자부품을 자동배치기에 배치하는것을 말한다.전자동은 와이어넷의 브러시와 전자부품의 배치가 모두 기계와 설비에 의해 전자동을 실현한다는 것을 의미한다.모든 육체노동자에게는 이해하기 쉽다.결국, 사람은 살아있고, 가장 똑똑하며, 그들은 긴급 상황에 대처할 방법을 찾을 수 있다.그러나 기계 설비가 다른데, 이 전자 부품을 PCB에 어디에 두었는지 어떻게 알 수 있습니까?그것은 용접판과 완전히 대응하여 칩의 방향이 틀리지 않을 것이다.PADS 출력 BOM 테이블 및 비트 번호 다이어그램에서는 PCB의 각 어셈블리의 위치 및 방향 정보를 포함하는 어셈블리 좌표를 내보내는 방법에 대해 모든 사용자가 설명합니다.

자동 배치기는 이러한 데이터를 기반으로 배치되지만 여기에는 앵커 포인트가 필요하며 태그 포인트가 앵커 포인트로 존재합니다.smt 배치 기회는 표식점을 앵커 포인트로 인식한 다음 좌표와 방향 정보에 따라 전자 컴포넌트의 위치와 방향을 식별합니다.

일반적으로 표식점은 단일 칩의 대각선에 위치하며 쌍으로 나타나며 대각선에 그려진 직사각형은 단일 칩의 모든 전자 부품을 포함하는 것이 좋습니다.물론 프로세스의 측면에서도 수행할 수 있으며 대각선으로 배치되어 쌍으로 나타나야 합니다.

그럼 우주선 쪽은 어떻게 된 거죠?마찬가지로 모두 수동인 경우 프로세스 가장자리를 추가하려면 더 많은 판재가 필요하지 않을 수 있습니다.그러나 smt 패치를 사용할 수 있도록 smt 패치 기계가 클램프를 사용하여 PCB를 끼울 수 있도록 프로세스 가장자리를 추가할 필요가 있습니다.자연히 단일 PCB 보드가 상대적으로 크고 보드 가장자리에서 5mm 떨어진 곳에 전자 부품이 없는 경우 프로세스 가장자리가 필요하지 않으며 클램프가 보드를 직접 끼울 수 있습니다.프로세스 측면에 태그 점을 추가하는 것 외에도 배치 구멍을 추가해야 합니다.이는 주로 테스트에 사용됩니다.

프로세스 가장자리와 태그 점의 유용성을 파악한 후 이 두 가지의 요구사항과 추가하는 방법을 살펴보겠습니다.

1. 공예 측면

너비는 5mm 이상이며 길이는 판재만큼 길다.퍼즐과 단일 조각에 사용할 수 있으며 마커 점을 표시하고 구멍을 배치할 수 있습니다.배치 구멍은 지름이 약 3mm인 통과 구멍입니다.

공예 가장자리의 제조 방법은 퍼즐과 비슷하다.2D 선을 사용하여 모든 레이어에 PCB와 동일한 길이 및 5mm 너비의 선을 그리고 원래 PCB와 연결합니다.연결 방법은 V-컷, 펀치 구멍 또는 연결 막대일 수 있습니다.실제 수요에 근거하다.구체적인 조작 과정은 동영상에서 볼 수 있다.완성된 공예 면.

2. 표시 점

표식점은 두 부분으로 나뉘는데 일부는 중간에 있는 지름이 1mm인 표식이다.다른 하나는 점 주위의 원형 열린 영역으로, 중심은 중간 마커 중심과 일치하며 지름은 3mm입니다.

표식점 설계 방법: 패키지 편집기에 들어가서 지름 1mm의 원형 패치를 맨 위에 배치합니다.

최상위 레벨에 지름 3mm의 동박 공심 영역을 배치합니다.

상단 용접 방지판에 직경 3mm의 동박 배치

저장하면 되고, 사용 시 ECO 모드로 바로 이동하여 패키지용으로 Mark 점을 추가하면 됩니다.표식점의 개방구역에는 흔적선과 2차원선이 있어서는 안된다.

프로세스 가장자리, 마커 점 및 배치 구멍이 있는 PCB를 설계합니다.

이상은 프로세스 모서리와 마커 점의 역할과 제작 방법입니다.구체적인 세부 사항은 PCB 제조업체의 요구에 따라 수정해야 한다.