전자 설계 - PCB 보드 설계 고려 사항 1

PCB 보드 설계 고려 사항 1

PCB 보드 설계에서 고려해야 할 7가지 사항!쉽게 표현하기 위해 컷, 드릴링, 경로설정, 용접 방지, 문자, 표면 처리 및 성형 등 7가지 측면에서 분석합니다.

1. 절단 재료는 주로 판재의 두께와 구리의 두께를 고려한다.

표준 시리즈는 0.8MM보다 큰 슬라이스 두께의 경우 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2MM입니다.슬라이스의 두께는 표준 시리즈에 포함되지 않는 0.8MM 미만입니다.두께는 필요에 따라 결정될 수 있지만 일반적으로 사용되는 두께는 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.6MM입니다. 이 재료는 주로 다중 레이어의 내부 레이어에 사용됩니다.

바깥쪽을 설계할 때는 판의 두께에 주의해야 한다.생산 가공은 구리 도금 두께, 용접 방지 두께, 표면 처리 (주석 분사, 도금 등) 두께, 문자, 탄유 등의 두께를 늘려야 한다.실제 생산되는 금속판의 두께는 0.05-0.1MM보다 크고, 마구철의 두께는 0.075-0.15mm보다 클 것이다.예를 들어, 최종 품목이 설계 과정에서 2.0mm의 두께를 필요로 할 때, 일반적으로 2.0mm의 판재를 선택하여 절단할 때, 판재 공차와 가공 공차를 고려할 때 최종 품목 판재의 두께는 2.1-2.3mm에 달할 것이다.또한 완제품 판재의 두께가 2.0mm보다 크지 않도록 설계할 경우 판재는 1.9mm의 비상규 판재를 사용해야 한다.PCB 가공공장은 판재 제조업체로부터 임시로 주문해야 하기 때문에 납품 주기가 길어진다.

내부층을 제작할 때 층압후의 두께는 예비침출재벽돌(PP)의 두께와 구조배치를 통해 조절할수 있다.심판의 선택 범위는 유연할 수 있다.예를 들어, 마더보드의 두께는 1.6mm가 필요하며 마더보드(코어 플레이트)의 선택은 1.2MM 또는 1.0MM이 될 수 있습니다. 레이어 프레스의 두께를 일정한 범위로 조절하기만 하면 마더보드의 두께를 만족시킬 수 있습니다.

또 다른 문제는 보드의 두께 공차입니다.PCB 설계자는 제품 어셈블리 공차를 고려할 때 PCB 가공 후의 판후 공차를 고려해야 합니다.완제품 공차에 영향을 주는 것은 주로 세 가지 측면이 있는데 그것이 바로 원료 공차, 층압 공차와 외층 두께 공차를 포함한다.이제 (0.8-1.0) ± 0.1 (1.2-1.6) ± 0.13 2.0 ± 0.18 3.0 ± 0.23 다양한 레이어 및 두께 MM에 따라 ± (0.05-0.1) 이내로 레이어 공차를 제어하는 전통적인 판재 공차가 제공됩니다. 특히 인쇄 플러그와 일치하는 요구사항에 따라 판의 두께와 공차가 결정됩니다.

표면 구리 두께 문제는 구멍 구리가 화학적 구리 도금과 전기 구리 도금으로 이루어져야 하기 때문에 특수 처리를 하지 않으면 표면 구리 두께가 구멍 구리의 두께가 증가함에 따라 증가합니다.IPC-A-600G 기준에 따라 1등급, 2등급, 3등급의 최소 구리도금 두께는 각각 20um과 25um이다.따라서 보드를 생산하는 과정에서 구리 두께가 필요한 경우 구리 두께는 1OZ(최소 30.9um)가 필요하며 절단은 선가중치/선거리에 따라 HOZ(최소 15.4um) 절단 재료를 선택하여 2-3um의 허용 공차를 최소 33.4um까지 제거할 수 있으며 1OZ 절단을 선택하면 최종 품목 구리의 최소 두께는 47.9um에 달합니다.다른 구리 두께 계산도 사용할 수 있습니다.

2. 드릴링은 주로 구멍 크기 공차, 미리 큰 구멍 크기, 구멍에서 플레이트 가장자리까지의 가공 문제, 비금속화 구멍 및 위치 구멍의 설계를 고려합니다.

현재 기계 드릴의 최소 가공 드릴은 0.2mm이지만 구멍 벽의 구리 두께와 보호층의 두께로 인해 생산 과정에서 설계 공경을 확대해야 하고 주석 분사판은 0.15mm 증가해야 한다.금 조각은 0.1밀리미터 증가해야 한다.여기서 중요한 문제는 구멍의 지름을 확대하면 구멍과 회로 및 구리 껍질 사이의 거리가 가공 요구 사항을 충족합니까?처음 설계된 회로 용접 디스크의 용접 루프가 충분합니까?예를 들어, 오버홀의 지름은 0.2mm이고 용접판의 지름은 0.35mm입니다.이론적 계산에 따르면 용접 루프 한쪽 0.075mm는 완전히 가공할 수 있지만, 주석 도금판에 따라 드릴을 확대하면 용접 루프가 없다. CAM 엔지니어가 간격 문제로 용접판을 확대하지 못하면 생산 판재를 가공할 수 없다.

공경 공차 문제: 현재 국내 드릴의 드릴 공차는 대부분 ± 0.05mm로 제어되고 있으며, 게다가 구멍 내 도금층 두께의 공차를 더하면 금속화 구멍의 공차는 ± 0.075mm, 비금속화 구멍의 공차는?.05mm이다.

또 다른 간과하기 쉬운 문제는 드릴 구멍과 다중 레이어의 내부 구리 레이어 사이의 격리 거리입니다.구멍 위치 공차는 ± 0.075mm이기 때문에 층압 과정 중 내층 압판의 팽창과 수축 공차는 ± 0.1mm로 변화한다.이에 따라 설계에서 4층판의 구멍 가장자리에서 선로나 동피까지의 거리는 0.15mm 이상, 6층 또는 8층판의 격리는 0.2mm 이상으로 보장해 생산이 용이하도록 했다.

비금속화 구멍을 만드는 데 자주 사용되는 방법은 세 가지인데, 건막 밀봉 또는 고무 입자가 막혀 구멍에 도금된 구리가 내식성의 보호를 받지 않도록 하고, 식각 과정에서 구멍 벽의 구리층을 제거할 수 있다.건막 밀봉에 주의하여 공경은 6.0mm보다 크면 안 되고, 접착제 구멍은 11.5mm보다 작아서는 안 된다.또한 2차 드릴링은 비금속화 구멍을 만드는 데 사용됩니다.비금속화 구멍은 어떤 방법으로든 0.2mm 범위에서 구리가 없어야 합니다.

구멍을 배치하는 설계는 종종 간과하기 쉬운 문제입니다.보드를 가공, 테스트, 프레스 성형 또는 전기 밀링하는 과정에서 1.5mm 이상의 구멍이 보드에 고정된 위치 구멍으로 필요합니다.설계할 때 보드의 세 모서리에 있는 구멍을 삼각형으로 분포하는 것을 최대한 고려할 필요가 있습니다.