정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
셋째, 선로 생산은 주로 선로 식각의 영향을 고려한다
측면 부식의 영향으로 생산과 가공 과정에서 구리의 두께와 서로 다른 가공 공정을 고려하여 선로에 대해 일정한 예조도를 진행해야 한다.분사 및 침금용 HOZ 구리의 일반적인 보상은 0.025mm, 1OZ 구리 두께의 전통적인 보상은 0.05-0.075mm, 선폭은 /선 간격 생산 가공 능력은 일반적으로 0.075/0.075mm입니다. 따라서 최대 선폭/선 간격 배선을 설계할 때생산 과정에서 보상 문제를 고려할 필요가 있다.
도금판은 식각 후 회로의 도금층을 제거할 필요가 없고 선폭이 줄어들지 않아 보상이 필요 없다.그러나 측면 식각이 여전히 존재하기 때문에 금층 아래의 구리 껍질의 폭은 금층의 너비보다 작을 것이라는 점에 유의해야 한다.구리의 두께가 너무 두껍거나 식각이 너무 많으면 금표면이 쉽게 내려앉아 용접이 불량해진다.
특성 임피던스가 요구되는 회로의 경우 선가중치 / 선 간격이 더욱 엄격해집니다.
넷째, 용접 방지 작업에서 가장 번거로운 부분은 구멍을 통과하는 용접 방지 처리 방법입니다.
구멍을 통과하는 전기 전도 기능 외에도 많은 PCB 보드 설계 엔지니어들이 어셈블리를 조립한 후 최종 품목의 온라인 테스트 지점으로 설계하며, 심지어 극소수도 어셈블리 잭으로 설계됩니다.기존의 오버홀 설계에서는 용접이 음영처리되지 않도록 덮개 오일로 설계됩니다.테스트 포인트나 잭의 경우 창을 열어야 합니다.
그러나 분사 회로 기판의 통공 덮개 오일은 주석 구슬이 구멍에 박히기 쉽기 때문에 상당수 제품은 통공 마개 오일로 설계되었으며, BGA를 쉽게 봉인하기 위해 BGA의 위치도 마개 오일로 처리되었다.그러나 구멍 지름이 0.6mm보다 크면 기름을 막는 난이도가 증가합니다 (헤드 미만).이에 따라 분사판도 한쪽이 공경 0.065mm보다 큰 반열창으로 설계돼 공벽과 구멍 가장자리가 0.065mm 범위에 있다. 분사석.
5. 문자 처리는 주로 문자에 패드와 관련 태그를 추가하는 것을 고려한다.
컴포넌트 레이아웃이 점점 더 밀집되어 문자를 인쇄할 때 용접판을 배치할 수 없다는 점을 고려해야 합니다. 적어도 문자와 용접판 사이의 거리가 0.15mm 이상이어야 합니다. 때로는 컴포넌트 프레임과 컴포넌트 기호가 회로 기판에 완전히 분포되지 않을 수도 있습니다.다행히도, 그것은 지금 이미 붙여 놓았다.대부분의 필름은 기계에 의해 만들어지기 때문에 실제로 설계를 조정할 수 없다면 구성 요소 기호가 아닌 문자 상자만 인쇄하는 것을 고려할 수 있습니다.
이 로고에는 일반적으로 공급업체 로고, UL 시범 로고, 난연 등급, 정전기 방지 로고, 생산 주기, 고객 지정 로고 등이 추가된다. 각 로고의 의미가 명확해야 하며 한쪽에 두고 배치 위치를 지정하는 것이 좋다.
여섯째, PCB 보드 표면 코팅(도금)이 디자인에 미치는 영향:
현재 가장 널리 사용되는 일반적인 표면 처리 방법에는 OSP 도금, 침금 및 분사 주석이 포함됩니다.
우리는 원가, 용접성, 내마모성, 항산화성, 부동한 생산공정, 드릴링과 회로개조 등 면에서 매개 재료의 장단점을 비교할수 있다.
OSP 공정: 원가가 낮고 전도성과 평평성이 좋으나 항산화성이 낮아 저장에 불리하다.드릴링 보정은 보통 0.1mm, HOZ 구리 두께 보정은 0.025mm다. 산화와 먼지에 오염되기 쉽다는 점을 고려해 OSP 공정은 성형과 청결 후 이뤄진다.단일 칩의 크기가 80MM보다 작으면 조립 형태의 인도를 고려해야 합니다.
니켈 도금 공예: 좋은 항산화성과 내마모성을 가지고 있다.플러그나 접촉점에 사용할 때 금층의 두께는 1.3um보다 크거나 같습니다. 용접에 사용되는 금층의 두께는 일반적으로 0.05-0.1um이지만 상대적으로 용접성이 떨어집니다.드릴링 보정은 0.1mm로 진행되며 선가중치는 보상되지 않습니다.구리 두께가 1OZ보다 크면 표면 금층 아래의 구리 층이 과도하게 식각되고 함몰되어 용접성 문제가 발생할 수 있습니다.도금은 전류 보조가 필요하다.도금 공예는 식각 전에 설계된 것이다.온전한 표면처리도 부식에 강한 역할을 한다.식각 후 내식성을 제거하는 과정이 줄어드는 것이 선폭을 보상받지 못하는 이유다.
화학 니켈 도금 (침금) 공예: 항산화성이 좋고 강인성이 좋으며 도금층이 매끄럽고 SMT 판에 널리 응용되며 드릴 보상은 0.15mm, HOZ 구리 두께 보상은 0.025mm입니다. 침금 공예는 용접재 마스크 이후에 설계되어 식각 전에 내부식 보호를 사용해야 하기 때문입니다.식각 후에는 내식성을 제거해야 한다.따라서 선가중치 보상은 도금판보다 선가중치 보상이 더 많습니다.대면적의 복동판에 대해 침금판이 소모하는 금염량은 도금판보다 현저히 낮다.
도금판 (63석/37연) 공예: 항산화성이 상대적으로 가장 좋고 인성이 좋으며 평평도가 낮으며 드릴보상은 0.15mm, HOZ동두께선폭보상은 0.025mm로 공예와 침금이 기본적으로 일치하여 현재 가장 흔히 볼수 있는 표면처리방법이다.
유럽연합이 ROHS 지령을 제출했을 때, 그것은 납, 수은, 카드뮴, 6가 크롬, 도브롬 디페닐 에테르, 도브롬 디페닐 에테르 등 6가지 위험물질의 사용을 거부했다.표면처리는 납 도포 공법 대신 순석(주석동), 도포 순석(주석은동), 침은과 침석 등의 공법을 도입했다.
7. 퍼즐과 스타일링은 디자인할 때도 종합적으로 고려하기 어렵다.
우선 회로기판을 조립할 때는 가공의 편의성을 고려해야 한다.전기 밀링 모양의 시간 거리는 밀링 공구 지름(일반 1.61.21.0 0.8)에 따라 조립해야 합니다. 보드 모양을 프레스할 때 구멍과 선에서 보드 가장자리까지의 거리가 보드 두께보다 큰지 주의하십시오.최소 펀치 크기는 0.8mm보다 커야 합니다. V-CUT 연결을 사용하는 경우 판과 구리의 가장자리는 V-CUT의 중심에서 0.3mm 떨어져 있어야 합니다.
둘째, 우리는 큰 재료의 이용률 문제를 고려해야 한다.대형 소재의 규격이 상대적으로 고정되어 있기 때문에 자주 사용하는 판재는 930X1245, 1040X1245, 1090X1245 등의 규격이 있다.만약 수송 장치의 조립이 불합리하다면, 편재의 낭비를 초래하기 쉽다.
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