PCB技術 - 不合理なPCBはんだ付け設計の結果は何か

PCB基板エンジニアリング設計要件

従来のハンダマスク工学設計によれば、片面ソルダーマスクのサイズは、フラックスパッドの大きさより3 * 0.05 mmより大きくする必要がある。上記の図5に示すように、一方のはんだマスクの幅は0.05 mmであり、はんだマスクの製造および処理の要件を満たしている。しかし、2つのレジストパッド間のエッジ距離は0.05 mmだけであり、これは最小のソルダーレジストブリッジプロセス要件を満たさない。エンジニアリングデザインは、チップのピンの全行をグループパッドタイプのウィンドウ設計として直接設計する。図6に示すように。

不合理なPCBはんだ付け設計がどのような影響を及ぼすかPCBA製造 プロセス?

不合理なPCBはんだ付け設計の結果は何か

実際の溶接効果

エンジニアリング設計要件に従ってボードを作り、SMTパッチを完成させた後。チップは50 %以上のはんだ付け速度を有することを機能テストにより検証した温度サイクル実験を再度行った後、5 %以上の不良率をスクリーニングすることができる。まず、デバイスの外観解析（20倍拡大ガラス）を実行し、チップの隣接ピン間のはんだ付け後のスズスラグと残留物があることを見出して；第2に、故障した製品を分析して、失敗したチップ・ピンが短絡されて、燃えているのを発見してください。

不合理なPCBはんだ付け設計がPCBA製造プロセスに及ぼす影響

最適化

PCBはんだマスク設計とPCBA製造性に関する研究

PCBレイアウト設計最適化

IPC 7351標準パッケージライブラリを参照, はんだパッドの設計はです0.2mm*0.3 mm, はんだマスク設計は1である0.3*0.4 mm, そして、隣接するパッド間の中心間隔はで変化しない0.65 mm. 以上の設計を通じて, 片面ソルダーマスク0のサイズ.0.05 mmの要件を満たす PCB処理 テクノロジー, そして、0の隣接するソルダーマスクエッジのサイズ0.25mm 満足するプロセス マスクブリッジを溶接する。はんだマスクブリッジの冗長設計の増加は溶接品質リスクを大幅に低減できる., これにより、製品の信頼性を向上させる.

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PCB設計最適化

半田付けパッドの幅はカット銅であり、ソルダーマスク幅寸法を調整する。デバイスの2つの半田付けパッドのエッジ間の距離が0.2 mmより大きく、2つのソルダーレジストパッドのエッジ間の距離が0.1 mmより大きいことを確実にし、半田付けパッドおよび半田付けパッドの長さは変化しない。PCBはんだマスクの単一パッド型窓設計の製造可能性要件を満たす

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デモプログラム

PCBはんだマスク設計とPCBA製造性に関する研究

設計検証

上記の問題点を鑑みて上記パッドを用いてパッド及びソルダーマスク設計を最適化する。隣接するパッドのエッジ間隔は0.2 mmより大きく、はんだマスクパッドのエッジ間隔は0.1 mmより大きい。このサイズは、はんだマスクプロセスを満たすことができる。必要。

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試験歩留り比較

PCBレイアウト設計とPCBエンジニアリング設計からはんだマスク設計を最適化した後、同じ数のPCBsを再投資し、同じ製造プロセスに従って配置および生産を完了した。

不合理なPCBはんだ付け設計がPCBA製造プロセスに及ぼす影響

以上のデータを通して，最適化計画が有効であることを検証し，製品製造可能性設計を満たした。

最適設計要約

PCBはんだマスク設計とPCBA製造性に関する研究

まとめる, デバイスピンエッジ間隔が未満のチップ0.2 mmは従来の包装により設計できない. PCBレイアウト設計におけるはんだ付けパッドの幅は補償されない, そして、ハンダ・コンタクト領域の信頼性問題を避けるために、ハンダパッドの長さは、増加する. 半田付けパッドが大きすぎて、2つのはんだマスクエッジ間の距離が小さすぎると, 優先は銅除去に与えられるべきである大きすぎるはんだマスクについて, 半田マスク設計は、2つの半田マスクのエッジ幅を効果的に増加させるために最適化されるべきである PCBA 溶接品質保証. はんだ付けフラックスとはんだマスクパッド設計の間の調整が改善に決定的役割を果たすことが分かる PCBA 製造性とはんだ付け速度.