電子設計 - PCB設計の過程で、部品と回路基板のエッジの間にどのくらいの距離を空けなければなりませんか。

PCB設計の過程で、部品と回路基板のエッジの間にどのくらいの距離を空けなければなりませんか。

PCBプリント基板（PCB）は、ほぼすべての電子機器に表示されます。デバイスに電子部品がある場合、それらはすべて異なるサイズのPCBにインストールされます。さまざまなウィジェットを固定するほか、PCBの主な機能は上部間の電気的接続を提供することです。電子機器が複雑になり、ますます多くの部品が必要になるにつれて、PCB上の回路や部品もますます密集してきた。基板自体は断熱材と断熱材で作られており、曲げにくい。

PCBを設計する際、部品と回路基板のエッジの間に電気性能に影響を与えないようにどのくらいの距離を空けなければなりませんか。（材料がFR 4であれば、両側にSMT部品があり、接続板設計があり、板と板の間に配線とV-CUT処理がある）リングの幅が増加すれば、完成品の孔径の公差をより効果的に制御できますか？

この問題はSMT加工装置と大きな関係がある。ほとんどのデバイスでは、搬送用クランプを組み立てるための安全な距離として、少なくとも0.150インチのプレートエッジが必要です。パネル設計を採用する場合、ワーク間の破断処理はVカットまたはパンチ穴設計とすることができる。ただし、Vカット経路は20〜30ミルの幅を維持し、Vカット中心線から両側に計算される残留導体は存在しないことが理想的であることに注意してください。しかし、一部のメーカーは、電気テスト中に切断漏れがないかどうかを示す指標となる愚かさを防ぐために、Vカット経路上に線を故意に設計している。

リングの幅を大きくすることで、完成品の開口部の公差を効果的に制御することができます。この概念は正しく、次の点から理解できます。

（1）PCBA板めっきプロセスの高電流領域または独立孔において、パッドを拡大することができれば、平均電流密度を下げることができ、自然にこの領域の孔銅厚と他の領域の差を減らすことができる。

（2）リングリングはより大きく、これにより、スズ溶射中の孔内の半田残留を低減することができる。他のめっき金属表面処理を用いれば、電流密度を均一化することができ、孔径の差を銅めっきのように小さくすることができる。

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