電子設計 - PCB回路基板形状加工技術

1, プリント板形状処理方法

フライス削り.CNCフライス盤を使用して形状を加工する場合、フライス形状データと対応するパイプ位置穴ファイルを提供する必要があります。これらのデータはプログラマによって提供される。

プリント基板のジグソー間隔は非常に大きいので, 一般的に約3 mm, フライスカッター直径は一般に3 mmである. ファースト, マットレス板のドリルパイプ穴, フィックス PCB ピン付きマットレスボード, そして、ミリング形状データを有する形状を製造する2パンチ形状.

パンチを使って形をパンチする, 金型が必要, そして、型の上のパイプ位置決め釘は、プリント板のパイプ位置決め穴に対応します. 一般に, 約3度の穴.パイプ位置決め孔として0 mmを選定する3つの「V」溝は、開きます. 「V」溝切断機を使用して、印刷されたボードのために設計される「V」溝線に沿っていくつかの接続された部品にプリント板を切る4ドリル形状. 輪郭線に沿って穴をドリルするためにドリルプレスを使用してください. 通常, 「V」溝とドリル形状は、機械加工の補助手段としてのみ使用される.

2, 形状処理法の選択.
形状処理方法の選択は通常顧客の要求に依存する. プロファイルの形状は加工バッチに関連する. 一般に, 切削プロファイルを選択. フライスプロファイルデータのプログラミング, 下ツールポイントとツールの方向の選択に注意してください. 有効断面と切断方向の切断方向は180度.

従って、フライス溝の切削工具の方向とは逆の形状となる。形状に及ぼすナイフと起動アクションの影響；同じ理由で、内側の溝が凸コーナーを有する場合、内側の溝をミリングするためのより低い工具点が凸コーナーで選択される内側の溝が凸コーナーを持っていない場合は、下側のツールポイントは、内側の溝の両側に、それはフライス盤の半径で選択されます。

また、プリント基板の直角側が磨耗しているので、下側の工具点で工具を起動させると、フライス加工時にフライス盤を基板上に押し出すことにより、形状が直角になる。

したがって、形状をミリングする際には、四隅に半径0.8 mmの丸みを付けた角を付加し、直角形状を形状とする。プリント基板ユニットにパイプ位置穴を追加することができない場合は、ジグソー基板の側にパイプ位置穴を追加し、プリント基板ユニット間のリフティングポイントを追加し、形状をフライス加工した後、ファイルを使用して持ち上げポイントを削除します。パンチ加工は大量生産のニーズを満たし，加工効率が高い。一般に、配管位置の選択は、プロファイル処理の品質及び加工効率に大きな影響を与える。

3, V形溝とドリル形状は形状処理のための非常に効果的補助手段である.
その中で, V溝は輪郭処理のためのより一般的に用いられる補助法である. サイズ プリント基板ユニット 小さい, 粉砕時間を減らすために, いくつかのプリント板を1つのユニットに組み立てることができる, そして、V字溝は、形が磨かれた後に開くことができます. これは、形状処理の効率を向上させるだけでなく、板の洗浄および製品のパッケージングにより、シート材料の利用率も向上させた. パイプ位置で追加できない寸法の小さいプリント板について, the number of lifting points can be reduced (it is very troublesome to file the lifting points). パネルのより大きいバッチは、非常に有利です.

顧客がエッジまたは様々なボードパターンを作り出して、それらを一緒に置くことを必要とするときに、「V」溝を開くことは好ましい形状処理方法である。「V」溝を開くことは、高効率の利点を有しているが、装置によって（「V」溝切断機のみを参照）、「V」溝間の距離は大きすぎることができず、「V」溝は折り線に沿って開くことができない。

これに比べて、ドリルプロファイルが遅くなるが、上記の困難を克服し、また、ミリングプロファイルのより大きな直径の欠点を克服することができる。ユニットパネル（直径約0.2〜0.5 mmより大きい隣接孔との間の距離、および孔直径が1.0 mm未満）の間にスタンプホールを追加することは、顧客の要求を満たすことができるまた、複数のボードを開くことができない顧客があります。「V」スロットを用いる場合は、印刷室（プリント基板Aやプリント基板Bなど）にスタンプ穴を追加することができる。プリント基板が、フライスカッターの直径より小さい幅Dの内側ギャップを有する場合、フライスプロファイルによって処理することはできない。これは、複数回ドリルで達成することができます。アウトレットのミリング時は外枠のみを粉砕する。

図4のオブジェクトの接線円の影領域は、フライスカッターによって処理されない。ドリルで加工するために異なるサイズのドリルを使用し、フライス加工の形状に一致します。輪郭処理を完了することができます形状をフライス加工した後のプリント基板と持ち上げポイントのファイリングポイントを追加する処理方法を紹介した。

引上げ点のインク輪郭線にスタンプ穴を追加すると、引上げ点のファイリングの難しさを大幅に軽減することができる。この盤には内側の溝があります。例えば、300 mmのフライスカッターを用いて形状を製造する。プレート溝の幅が8 mm未満であれば、対応するインナーコーナーは輝度の3／8を占める。溝幅は3／16であり、内円角を減少させる。お客様がまだ満足していない場合は、まず1.0 mm以下の穴を開けて、- 1.5 mmの穴を0.5 mm以下にすることができます。内円角は0.5 mm以下である。

4は、パイプ位置穴の配置は、形状処理の重要な要因です。

打抜きプロファイルおよびミリングプロファイルは、プロファイル処理のための一般的に使用される方法である。パンチプロファイル処理効率は非常に高いが，対応する管孔から分離できない。管穴の配置は形状加工に大きな影響を与えることがある。通常、2枚のパイプ位置穴をプリント板ユニットに加えてください。原則として、距離が遠いほど、位置決めはより良いが、長さまたは幅が大きい基板に対しては、基板の縁に沿って一般的に200 mm程度である。

パイプの位置の穴を配置します。加えて、いくつかの特別な形状のために、チューブ位置穴の数は2より多いかもしれません、そして、位置は反対の角にないかもしれません。顧客の技術データにプロセスエッジがある場合は、プロセスのエッジまたはボードの隅に追加される方が良い。位置決め穴として2.0 - 4.0 mmの直径で2つの非金属化された穴を選んでください。

打抜き形状のパイプ位置穴の配置は非常に重要である。金型の使用率と労働生産性を向上させるために，同一形状のプリント配線板では同一の型を使用した。金型の設計時には、パイプ取付孔として一般的な取付穴を選択する。プロセス側は、しばしば顧客の技術的な専門家との完全な相談が必要なプロセス側に追加されます。

パンチング形状やフライス加工の形状にかかわらず、プリント基板ユニットにパイプの位置の穴を追加する（またはパイプの位置の穴として特定の種類の穴を選択）が、残念ながら、いくつかの顧客は、ボード内のパイプの位置の穴を許可しません。また、基板のチューブ位置穴として、ある種の穴を選択することはできないが、外管位置加工形状を採用しなければならない。

の場合は プリント基板ユニット 内部ギャップ, チューブの位置の穴を内部のギャップに加えることができます, そして、ギャップの片側にスタンプ穴を追加して プリント基板ユニット. 形状加工後, 内側のノッチで小さな部分を破る, バリを取り除くファイル, また、パンチの形状は、パイプの位置の穴を追加するには、同じ方法を使用することができます中に空洞の溝があるならば プリント基板ユニット, パイプの位置の穴は、内側の溝に追加することができます, 内側の溝の3つの側は、パンチによって処理される/フライス, そして、反対側は プリント基板ユニット 穴をあけて. 形加工後, 溝の中と小さな部分が削除されます. 顧客が同意するなら, スタンプ孔の中心と溝の中心とを重ねることができる.

ファイルBurrプロセスを削除することができます。内部のフィレットを確実にするために、溝の四隅を形状を打ち抜く際に排出することができ、溝の一方の中央部分は、スタンプ孔を介して基板に接続される。他の構成は、ボードの縁（プロセスブロックがプロセスエッジよりも優れている）にプロセスブロックを追加し、プロセスブロックをプリント基板ユニットにスタンプ穴で接続し、パイプ位置穴をプロセスブロックに追加し、形状を打ち抜き／加工した後にプロセスブロックを除去することである。絞首刑のポイントの数を減らすことができるファイルフラットburrs。

また、パンチングプロファイルを用いる場合には、処理効率が大幅に向上するが、プロセスブロックの追加により、ジグソーの利用率が低下する。形状を打ち抜く際には、型の一般的なパイプ位置穴をボードに追加することができず、お客様は、スタンプホールを追加することに同意しないし、ボードの外側がなくなっており、型の一般的なパイプ位置穴が内側の溝に追加され、プリント板ユニットが内側の溝または欠けている特殊なパイプ位置の穴から追加される。