PCB Tecnico - Competenze di processo PCB del software GENESIS2000 per la prova PCB

Tecnologia di prova PCB basata sul software GENESIS2000

1. Produzione di forma

Ci sono due modi per fare forma:

1 Secondo il file di pittura leggera del cliente

Fasi di produzione:

a Usa Seleziona per rete nel pannello per selezionare il bordo della superficie del componente e copiarlo nel livello di routing;

b Elimina tutti gli archi;

c Controllare il numero di righe, ad esempio, ci dovrebbero essere quattro righe in un rettangolo, eliminare le righe extra;

d Controllare l'angolo della linea. L'angolo della linea convenzionale dovrebbe essere 0°, 90° e 45°. Se è 0,1 °, è principalmente a causa dell'errore di progettazione PCB del cliente e il reparto marketing deve cercare l'opinione di gestione;

e Utilizzare la funzione Rout-Connections per riconnettere l'intersezione e lo smusso della linea, l'attributo linea dell'arco dovrebbe essere arco;

f Modificare la larghezza della linea a r10mil.

2 Dimensione secondo i clienti

Fasi di produzione della prova PCB:

a Creare un livello di rout in Matrix;

b Selezionare la voce 5 nella funzione Parametri Options-Line;

c Utilizzare la funzione Aggiungi funzione nel pannello per disegnare manualmente il contorno in base alle dimensioni marcate del cliente nel livello di rout e impostare la larghezza della linea su r10mil;

d Utilizzare la funzione Rout-Connections per facilitare l'intersezione delle linee di collegamento e lo smusso fino al completamento della forma.

e Se nel livello Rout ci sono entità come Retto o Ovale, devono essere convertite in linee di contorno. Metodo: selezionare prima l'entità e fare clic su Edità Reshapeà contourine per trasformarla in Surface, eseguire Surface per contornare e immettere il valore della larghezza della linea per convertirla in una linea di contorno.

Al termine del profilo, utilizzare il comando Seleziona per rete per selezionare l'immagine del profilo, quindi utilizzare il comando Modifica-Crea-profilo per creare un profilo.

Produzione a due origi

La produzione orig è composta dalle seguenti tre parti:

Contropunto 1 strato

Fasi di produzione:

a Selezionare tutti gli strati, prendere la perforazione come strato di riferimento e utilizzare la funzione di registro per allineare automaticamente il circuito, la terra, la maschera di saldatura e la perforazione;

b Altri livelli (incluso il livello del carattere) devono spostare manualmente l'intero livello in modo che il telaio esterno si sovrapponga con il telaio esterno dello strato del circuito della superficie del componente, riflettendo se necessario.

Metodo di ispezione:

a Il centro di ogni strato di terra dovrebbe essere allineato con il centro del foro di perforazione;

b Le cornici esterne di ogni strato dovrebbero sovrapporsi a vicenda;

c I caratteri sulla superficie del componente sono caratteri normali e i caratteri sulla superficie di saldatura sono caratteri inversi.

2 linee a tampone

Fasi di produzione della prova PCB:

a Aprire l'istogramma delle caratteristiche della maschera di saldatura, selezionare tutto nell'elenco linee, premere Evidenzia e confrontare le linee e i caratteri per determinare se è necessario trasferire sul pad;

b Selezionare e aprire contemporaneamente la linea di superficie del componente e la maschera di saldatura della superficie del componente, premere il comando W per passare alla modalità di visualizzazione dello scheletro, utilizzare il pannello ↠per selezionare la linea da convertire (di solito la fine della linea), quindi utilizzare DFM-Cleanup-Construct pad (Rif. ) Le funzioni vengono convertite classe per classe. Il metodo della superficie di saldatura è lo stesso;

c Utilizzare il punto a per verificare che tutte le linee siano state convertite tranne la linea di bordo e il blocco di stagno spray di grande area;

d Se una linea a forma di r viene convertita in un tampone a forma di ovale, utilizzare la funzione Selezione Azioni-riferimento per selezionare tutte le maschere ovali per saldatura di riferimento sullo strato del circuito e rimuovere l'ovale coperto dalla maschera di saldatura (lo stesso numero della maschera ovale per saldatura). Utilizzare il comando Modifica-Ridimensiona-Interruzione per interrompere la riga di ritorno per altri ovali, e infine spostare l'ovale rimosso indietro nel livello di riga. Utilizzare questa operazione con cautela quando c'è una sovrapposizione di positivo e negativo.

3 Definisci SMD

Utilizzare la funzione di attributo SMD DFM-Cleanup-Set e impostare il parametro Tipi Altro a * per impostare automaticamente i pad non rillati del circuito esterno su SMD.

Eliminare la modifica originale in Matrix e copiare orig da modificare. Le seguenti operazioni vengono eseguite in modifica se non diversamente specificato.

Produzione di tre matrici

Prendiamo come esempio la scheda standard a 4 livelli, definiamo gli attributi di ogni livello e usiamo il comando X per ordinare i livelli secondo l'ordine della scheda. (Tabella 1)

Bordo di perforazione positivo

Rotta della scheda di forma positiva

Silk_screen positivo del bordo dei caratteri della superficie componente

Componente superficie maschera saldatrice solder_mask positivo

Segnale del circuito di superficie del componente positivo

Stratum board power_ground negativo

Potenza_terra del pannello elettrico negativo

Segnale positivo del circuito stampato di superficie di saldatura

Saldatura superficiale maschera saldatrice saldatrice solder_mask positiva

Caratteri della superficie di saldatura silk_screen positivi

1 La base per la corretta disposizione dei livelli è la seguente:

a Il cliente fornisce l'ordine gerarchico;

b Ci sono segni gerarchici al di fuori della scheda;

c Ci sono segni digitali all'interno della scheda, come "1, 2, 3, 4...".

2 La base generale per giudicare se ogni strato è positivo o negativo è:

Il centro del pad è solido ed è positivo, e il centro del pad è vuoto, che è negativo.

Quattro perforazioni

1 Fasi di produzione di perforazione

a Aprire il Drill Tools Manager e verificare se il diametro del foro, il numero di fori e gli attributi del foro nel file di perforazione sono corretti secondo lo schema di perforazione fornito dal cliente. Se non c'è alcun diagramma di perforazione, il file di perforazione prevarrà;

b Cambiare le proprietà di vias con aperture più piccole e distribuzione irregolare da plt a via;

c Inserire il diametro del foro corrispondente a ciascun foro secondo "Regole di compensazione degli utensili di perforazione";

d Usi Analisi-Fabrication-Drill Controlli per analizzare lo strato di perforazione e controllare se il risultato dell'analisi è anormale;

e Se c'è un foro pesante, utilizzare la funzione Rimozione NFP, selezionare Duplica come parametro Elimina e rimuovere automaticamente il foro forato e il disco pesante dello strato corrispondente;

f Se ci sono fori trasversali, eliminare manualmente i vias più piccoli nei fori trasversali e i cuscinetti corrispondenti di ogni strato; se i fori del dispositivo sono incrociati, non possono essere eliminati e due fori pre-forati tangente al foro trasversale devono essere aggiunti ad entrambe le estremità del foro trasversale, Teoricamente, il diametro del foro pre-forato = (distanza del centro del foro trasversale + diametro del foro trasversale)/2, e quindi utilizzare il metodo di coda per selezionare il diametro del foro (in linea di principio, la piastra selezionata ha il diametro del foro). Esempio 2 Il diametro del foro trasversale è 2.15mm, la distanza centrale è 1.00mm e il diametro calcolato del foro è 1.575mm, quindi il diametro del foro pre-forato è 1.55mm.

2 Produzione di scanalature di perforazione

a Nel livello di perforazione, utilizzare il comando Modifica-Reshape-Change Symbol per cambiare la forma desiderata della scanalatura del trapano in ovale, ad esempio, la scanalatura del trapano è 3.00X1.00 e la forma è oval3X1;

b Rompere l'ovale in una riga con il comando Modifica-Reshape-Break;

c Se il rapporto lunghezza/larghezza richiesto della scanalatura di perforazione è inferiore a 2, due fori pre-forati devono essere aggiunti ad entrambe le estremità della scanalatura e il metodo è lo stesso del foro trasversale.

Produzione di cinque profili di perforazione

Fasi di produzione della prova PCB:

a Copiare il livello di rout nel nuovo livello tmp con il comando Modifica-Copia-Altro livello e aumentarlo di 5mil;

b Nel livello tmp, utilizzare la funzione Aggiungi funzione per contrassegnare le dimensioni complete e corrette del contorno, la larghezza della linea della quota e la linea di estensione è r5mil, la freccia è simbolo speciale-jian/jian45 e il valore delle dimensioni è Testo

I parametri sono 80mil in XY e la larghezza della linea è 5mil;

c Utilizzare la funzione Creat Drill Map per generare automaticamente una mappa di perforazione, l'unità è mm e la mappa di perforazione è denominata mappa;

d Spostare tutta la grafica nel livello tmp al livello della mappa e il testo della descrizione nel diagramma di perforazione del cliente viene anche spostato al livello della mappa e fuso nel profilo della perforazione;

e Elimina il livello tmp.

Produzione di sei strati di circuito

1 Eliminare elementi grafici esterni

a Selezionare tutti i livelli della scheda tranne il livello di rout, utilizzare il pannello ↠per selezionare i bordi di contorno uno per uno ed eliminare

rimuovere;

b Utilizzando la funzione Area clip, selezionare il profilo per il parametro Metodo e all'esterno per il parametro area clip per eliminare automaticamente la grafica esterna;

c Controllare ed eliminare la grafica non spostata dal bordo della scheda.

2 Scegliere la superficie

a Selezionare lo strato del circuito di superficie del componente, aprire la funzione di filtro di selezione delle caratteristiche nel pannello, selezionare smd in Attributi e premere select per selezionare tutti gli adesivi di superficie sullo strato del circuito di superficie del componente;

b Spostare tutti gli adesivi di superficie sullo strato del circuito di superficie del componente in un nuovo strato di gtl e controllare se il numero di pad rimanenti sullo strato del circuito di superficie del componente è uguale al numero di fori. Se il numero è uguale, dimostra che gli attributi di montaggio superficiale sono completamente definiti. Se non sono uguali, è necessario scoprire i pad con attributi di montaggio superficiale indefiniti, selezionare la funzione Edit-attributes-Chang, selezionare smd negli attributi, quindi premere OK per definire manualmente gli adesivi di superficie rimanenti E spostato al livello gtl;

c Spostare tutta la grafica del livello gtl indietro al livello del circuito della superficie del componente. Se è necessario compensare l'SMD, è possibile aumentarlo come richiesto durante lo spostamento;

d Selezionare tutti gli adesivi di superficie dello strato del circuito della superficie del componente per aumentare di 11mil e copiare nel nuovo strato D10

e Trova il punto di identificazione nel codice D a forma di r dello strato D10, determina la posizione del punto di identificazione, aggiungi un anello di rame al punto di identificazione dello strato del circuito sulla superficie del componente, il diametro esterno dell'anello di rame è 1mm più grande del diametro interno e il diametro interno è più grande della finestra di apertura della maschera di saldatura del punto di identificazione 1mm, non toccare la grafica circostante;

f Il metodo di produzione PCB dello strato del circuito superficiale di saldatura è lo stesso di sopra.

3 Compensazione della larghezza della linea

a Selezionare tutti i livelli del circuito, attivare la funzione filtro di selezione funzionalità nel pannello, disattivare i pulsanti Pads, Surfaces, Text and Negative elements, premere select per selezionare tutte le linee da compensare, quindi utilizzare la funzione Modifica-Ridimensiona-Globale per aumentare. Per valori aumentati, vedere b. Per le linee di controllo dell'impedenza, eseguire la compensazione individuale in base ai requisiti di impedenza.

4 set di contrappunti

Selezionare tutti i livelli della scheda, utilizzare la funzione DFM-Pad Snapping per allineare i pad di ogni livello con il livello forato e l'offset non si muoverà se l'offset è superiore a 2mil. Il personale di produzione deve proporlo.

5 Ottimizzazione del foro di strato del circuito

a Selezionare il livello del circuito della superficie del componente, utilizzare la funzione DFM-Signal Layer Opt e ottimizzare i pad in base ai parametri predefiniti. Controlla i risultati dell'ottimizzazione. Se c'è un rapporto di violazione ARG (min), significa che a causa della spaziatura insufficiente, ci sono pad che non sono stati ottimizzati. Annullare questo passaggio di ottimizzazione prima, quindi aprire il grafico a colonna per verificare se l'apertura del pad non ottimizzato appartiene a Via o Plt, quindi ridurre gradualmente i parametri dell'anello di saldatura corrispondenti a questo foro con 0.5mil come livello, e ri-ottimizzare fino a quando l'ottimizzazione è completata. Mantenere i parametri esistenti per ottimizzare lo strato del circuito superficiale di saldatura;

b Il metodo di ottimizzazione del pad dello strato interno è lo stesso di quello dello strato esterno;

c Spostare il cuscinetto del foro dello strato del circuito sulla superficie del componente allo strato gtl, modificare l'attributo del livello gtl a bordo + segnale + positivo, utilizzare la funzione DFM-Signal Layer Opt per ri-ottimizzare il pad dello strato gtl e mantenere le impostazioni originali dei parametri PTH AR e VIA AR. I parametri Spaziatura e Drill a cu sono cambiati a 0. Una volta completata l'ottimizzazione, spostare tutta la grafica nel livello gtl di nuovo al livello del circuito di superficie del componente. Ripetere questo passaggio per la superficie di saldatura.

Nota: Tutti i livelli esterni utilizzano gli stessi parametri ottimizzati, tutti i livelli interni utilizzano anche gli stessi parametri ottimizzati e i parametri esterni ed interni possono essere diversi.

6 Nessuna rimozione del pad di funzione

a Utilizzare la funzione di rimozione DFM-NFP per rimuovere automaticamente i pad interni non collegati; Spegnere le opzioni PTH e Via nel parametro Drill e modificare il parametro Remove unrilled Pads su No per rimuovere automaticamente i pad NPTH esterni;

f La superficie di saldatura D11 è realizzata nello stesso modo e il nome dello strato è jobs-a.d11.

Produzione di nove maschere per saldatura

a Selezionare lo strato del circuito della superficie del componente, utilizzare la funzione DFM-Solder Mask Opt per ottimizzare la maschera di saldatura, selezionare SHENNAN-E80 per il parametro ERF, vedere b per l'impostazione dei parametri Clearance Opt;

b L'apertura della maschera di saldatura è il più grande possibile a condizione della distanza consentita (apertura della maschera di saldatura su un lato - 3mil, ad eccezione dello spessore della lamina di rame - 3OZ). In questo modo, la difficoltà di allineamento della scheda in loco e il problema dei pad di inchiostro vengono risolti.

Il metodo di produzione specifico e le fasi dell'impiallacciatura CAM: la selezione dei parametri di ottimizzazione della maschera di saldatura è determinata dalla distanza minima di linea all'apertura del pad. Con il software CAM GENESIS 2000 che stiamo utilizzando, la finestra della maschera di saldatura può essere ottimizzata solo per un valore. Distanza dei parametri di ottimizzazione della maschera di saldatura (min) + copertura (min) = spaziatura (min), dove distanza: apertura della maschera di saldatura del pad; copertura: distanza dalla finestra alla linea; spaziatura: spaziatura minima della linea. Il metodo di selezione dei parametri di ottimizzazione della maschera di saldatura è: quando la distanza tra linee è â¸4mil, clearance (min)à 2.5mil; clearance (opt)à 3.0mil (a seconda della spaziatura, può essere â¥3mil e l'impostazione predefinita è 3mil); copertura(min)à 1. 5mil; coverage(opt)à 1.5mil. In questo modo, la finestra della maschera di saldatura può essere 3mil nel posto con grande spaziatura nel bordo e 3mil non può essere raggiunto nel posto con piccola spaziatura e può essere fatto da 2.5mil.

c Aprire la grafica prima e dopo l'ottimizzazione della maschera di saldatura sulla superficie del componente allo stesso tempo e non c'è alcun cambiamento evidente di dimensione e forma da ispezione visiva;

d Uso Analisi-Fa