Tecnologia PCBA - Soluzione del sistema di prevenzione degli errori di caricamento delle patch SMT

1. Panoramica del programma

La macchina di posizionamento SMT è un'attrezzatura automatica veloce ad alto prezzo, una volta avviata la produzione, può completare rapidamente l'attività di ordine di produzione. Ma allo stesso tempo, c'è anche un grande rischio di caricare il vassoio sbagliato. Se c'è un errore, l'intero ordine di produzione sarà prodotti NG e la perdita sarà enorme. Pertanto, l'officina organizzerà notevoli risorse prima che la macchina di posizionamento SMT inizi la produzione. Controllare attentamente per assicurarsi che tutto sia corretto e avviare la produzione senza intoppi. Tuttavia, la maggior parte del controllo di ispezione di carico della macchina di posizionamento SMT viene realizzato manualmente e le principali fonti di errori possono essere le seguenti:

(1) l'identificazione materiale della bobina materiale è sbagliata e il nome del materiale non corrisponde al prodotto reale;

(2) la quantità della bobina materiale è sbagliata, specialmente la quantità è insufficiente;

(3) la corrispondenza one-to-one tra il numero FEEDER e la bobina del materiale viene copiata manualmente, il che può causare la copia di dati errati;

(4) Dopo che FEEDER è caricato, l'ordine di posizionamento è sbagliato quando è spinto nella macchina.

(5) La ragione fondamentale è che il funzionamento manuale è inevitabile e ci saranno omissioni in qualsiasi momento.

Al fine di risolvere gli errori che sono facili da verificarsi nel processo di abbinamento manuale dei materiali, il sistema di prevenzione degli errori con PDA viene utilizzato per verificare automaticamente se i materiali sono errati e per ridurre al minimo il verificarsi di materiali errati.

Soluzione del sistema di prevenzione degli errori di caricamento dell'impianto di elaborazione di chip SMT

2. La funzione del sistema di prevenzione degli errori di alimentazione

(1) Operazione di marcatura del vassoio

(2) Il numero effettivo di vassoi inviati

(3) Il numero di elementi materiali è l'elenco di preparazione del materiale

(4) Posizione del rullo

(5) Ordine di posizionamento del rotolo

(6) La storia della produzione della carta è persa

(7) tracciabilità del problema BOM nella fattura dei materiali

3. Il metodo di realizzazione del sistema di prevenzione degli errori di alimentazione

(1) Combinazione di software e hardware, facendo uso della tecnologia del codice a barre, il sistema corrisponde automaticamente, abolisce l'ispezione manuale, registrazione manuale del supporto cartaceo.

(2) Il sistema utilizza un sistema informatico per modificare la fattura dei materiali, determinare la sequenza del materiale della macchina e il numero del materiale e memorizzare i dati di preparazione del materiale;

(3) L'operatore utilizza un dispositivo portatile per controllare il numero materiale della bobina e il posizionamento e l'ordine della bobina.

(4) Utilizzando la tecnologia del codice a barre, fare i codici a barre per i rotoli di materiale codificato e i numeri FEEDER e postarli per identificarli. Il terminale portatile scansiona i codici a barre,

(5) Il programma del sistema di sfondo legge e decodifica i dati del codice a barre e giudica e riporta le informazioni.

(6) Tutte le operazioni di ispezione sono completate dal terminale portatile e il programma del sistema di background giudica e risponde, eliminando gli errori manuali

(7) tutti gli elenchi di preparazione dei materiali; BOM, i registri di ispezione sono completati dal sistema e registrati nella banca dati per riferimento futuro.

Processo di alimentazione:

Soluzione del sistema di prevenzione degli errori di caricamento dell'impianto di elaborazione di chip SMT

Processo di sostituzione:

Soluzione del sistema di prevenzione degli errori di caricamento dell'impianto di elaborazione di chip SMT

4. Caricamento del sistema di prevenzione degli errori per raggiungere l'efficienza

Questo sistema può sostituire la maggior parte delle operazioni manuali di ispezione di carico SMT per prevenire errori manuali, come:

(1) l'elenco dei materiali è errato, la quantità effettiva è insufficiente e il vassoio del materiale è preparato in modo errato;

(2) La posizione del vassoio è sbagliata, l'ordine del vassoio è sbagliato, ecc.

(3) Il sistema utilizza la tecnologia del codice a barre e la funzione di ispezione automatica per prevenire gli errori di alimentazione e sostituire l'ispezione manuale.

(4) Il sistema registra automaticamente le informazioni sul processo di alimentazione, le azioni del processo di ispezione, il processo di ispezione casuale, il processo di rifornimento e altre informazioni.

(5) Il sistema avvisa immediatamente gli errori rilevati e sollecita l'attuazione di misure correttive.

(6) La condivisione delle informazioni delle impostazioni di carico della macchina può essere stampata in qualsiasi momento per la preparazione del materiale, il caricamento e il riferimento all'attuazione del personale materiale, le norme sono coerenti,

(7) Impedire che i dati relativi alle modifiche ingegneristiche non siano notificati in tempo a tutto il personale interessato.

(8) Il processo di caricamento del materiale può essere tracciato indietro per facilitare il tracciamento del materiale, il tracciamento del personale e il tracciamento dello stato operativo della macchina.

Questo programma utilizza concetti di gestione in loco, tecnologia di rete locale wireless integrata, tecnologia di codice a barre, tecnologia di raccolta dati in tempo reale, tecnologia di database in tempo reale, funzione di interazione uomo-computer, materiali BOM preimpostati nella posizione di posizionamento della macchina ZONA, utilizzare il codice a barre per identificare i materiali e la posizione della macchina ZONA, funzionamento effettivo, Utilizzare la scansione del codice a barre per registrare l'azione del processo, abbinare le preimpostazioni del sistema, prevenire il materiale sbagliato, caricare meno materiale, cambiare il materiale sbagliato, ordine sbagliato, record mancanti, rapporti mancanti, nessun feedback, non tempestivo e altre funzioni, non è infallibile prima di avviare la macchina SMT per prevenire il verificarsi di grandi quantità di rifiuti ed evitare perdite enormi.