Dati PCB - Fr4 pcb attraverso il processo del forno di riflusso dell'assemblea del foro

La pasta di saldatura a foro passante deve stampare la pasta di saldatura direttamente sul foro di placcatura del pcb fr4 e quindi inserire le parti tradizionali dell'inserto plug-in / DIP direttamente nel foro passante elettroplaccato che è stato stampato con pasta di saldatura. In questo momento, la maggior parte della pasta di saldatura sul foro passante galvanizzato si attacca ai perni di saldatura delle parti plug-in. Queste paste di saldatura si fonderanno nuovamente dopo l'alta temperatura del forno di riflusso e quindi saldano le parti sul circuito stampato. Ci sono altri nomi per questo metodo, come pin-in-pate, consolidamento invasivo di riflusso, ROT, riflusso di foro passante, ecc Il vantaggio di questo metodo è che può eliminare il processo di saldatura manuale o saldatura ad onda e quindi risparmiare ore di lavoro. Allo stesso tempo, può anche migliorare la qualità della saldatura e ridurre l'opportunità di saldatura breve.

Tuttavia, questo metodo ha le seguenti limitazioni congenite:

La resistenza al calore delle parti tradizionali deve soddisfare i requisiti di temperatura della saldatura a riflusso. Le parti plug-in generali utilizzano solitamente materiali con resistenza alla temperatura inferiore rispetto alle parti reflow. Poiché questo processo richiede che le parti tradizionali e le parti ordinarie SMT siano saldate insieme a riflusso, deve soddisfare i requisiti di resistenza alla temperatura di riflusso. Le parti senza piombo possono ora resistere a 260 ° C + 10sec. Le parti dovrebbero avere un nastro-on-reel e abbastanza piano da essere posizionato sul pcb fr4 attraverso la macchina SMT pick and place. In caso contrario, è necessario considerare l'invio di un operatore aggiuntivo per posizionare manualmente le parti. In questo momento è necessario misurare le ore di lavoro richieste e la qualità instabile, perché il plug-in manuale può toccare altre parti che sono state posizionate e posizionate a causa di un funzionamento sconsiderato. Il cuscinetto di saldatura tra il corpo della parte e il PCB dovrebbe avere un design di standoff. Generalmente, il processo PIH stamperà la pasta di saldatura più grande del telaio esterno del pad di saldatura. Questo è per aumentare la quantità di pasta di saldatura per soddisfare il 75% requisito di riempimento attraverso foro. Se non c'è stallo tra la parte e il cuscinetto di saldatura, la pasta di saldatura fusa viaggerà lungo lo spazio tra la parte e il PCB durante il riflusso e le scorie di saldatura piovose precoci e le perle di saldatura influenzeranno la qualità elettrica in futuro. È meglio fare parti sul secondo lato delle parti tradizionali (se ci sono due SMT). Se la parte è stata perforata sul primo lato e l'SMD continua a essere perforata sul secondo lato, la pasta di saldatura può tornare nella parte tradizionale, causando la possibilità di cortocircuito interno della parte, in particolare la parte del connettore. Inoltre, la quantità di saldatura è la sfida più grande di questo metodo. La quantità standard accettabile di saldatura IPC-610 per i punti di saldatura a foro passante deve essere superiore al 75% dello spessore della piastra portante.

Come possiamo aumentare la quantità di saldatura? I seguenti metodi sono per il vostro riferimento:

Riserva abbastanza spazio vicino al foro passante del circuito stampato per la stampa eccessiva. Discutere con l'ingegnere del cablaggio che dovrebbe essere lasciato più spazio per stampare pasta di saldatura vicino al foro passante che ha bisogno di pasta in foro, vale a dire, altri pad o altri fori passanti di saldatura inutili non dovrebbero essere posizionati nelle vicinanze per quanto possibile per evitare cortocircuiti in caso di sovrastampa. Nota: lo spazio piano della stampa della pasta di saldatura non può essere esteso all'esterno a tempo indeterminato. La forza di coesione della pasta di saldatura deve essere considerata, altrimenti la pasta di saldatura non sarà in grado di ritrarre completamente il cuscinetto di saldatura e formare perle di saldatura. Inoltre, la direzione della stampa della pasta di saldatura dovrebbe corrispondere alla direzione dell'estensione del pad di saldatura. Ridurre il diametro del foro passante sul circuito stampato. Proprio come il calcolo di cui sopra della quantità di pasta di saldatura richiesta, maggiore è il diametro del foro passante, maggiore è la quantità di pasta di saldatura richiesta, ma allo stesso tempo, dovremmo considerare che se il diametro del foro passante è troppo piccolo, le parti saranno inserite nel foro passante in Vietnam. Utilizzare step-up o step-down o stencil. Questo tipo di piastra d'acciaio può forzare l'aumento locale dello spessore della pasta di saldatura, che può anche aumentare la quantità di pasta di saldatura, in modo da raggiungere lo scopo di riempire il foro passante con saldatura, ma questo tipo di piastra d'acciaio è circa il 10% più costoso rispetto al piatto d'acciaio ordinario in media. Regolare la pasta di saldatura appropriata, la velocità e la pressione della stampante, il tipo e l'angolo del raschietto, ecc Questi parametri della macchina da stampa della pasta di saldatura influenzeranno più o meno la quantità di stampa della pasta di saldatura. Inoltre, la quantità di pasta di saldatura della pasta di saldatura con una viscosità inferiore sarà un po 'più. Aggiungete della pasta di saldatura. Si può considerare di aggiungere un po 'di pasta di saldatura al pad di saldatura Paste-in-Hole per aumentare la quantità di pasta di saldatura. Poiché oggi non esiste quasi nessun distributore automatico nella linea di produzione SMT, si può anche considerare di erogare manualmente colla.

Prova della funzione effettiva di inserimento dell'intero circuito stampato:

Generalmente, un prodotto completo della macchina è composto da più di un circuito stampato. Il cosiddetto inserimento reale è quello di assemblare effettivamente tutti i circuiti stampati e le parti necessarie per assemblare una macchina completa, ma non ha bisogno di essere installato nella cassa macchina. Poiché la funzione del circuito stampato deve essere testata, è necessario rendere il circuito stampato facile da smontare e montare. Per quanto riguarda l'estensione del collegamento effettivo, dipende da quali funzioni vengono testate. La situazione ideale è che tutte le funzioni possono essere testate. In caso contrario, la maggior parte delle funzioni può anche essere testata. Il punto chiave dovrebbe essere quello di individuare problemi importanti, come se l'alimentazione può essere collegata, se le funzioni chiave sono normali e se lo schermo viene visualizzato normalmente. Altrimenti, il test sarà privo di significato. Basta installare l'intera macchina e testarla di nuovo.

Inoltre, prima di iniziare il test, un set di circuiti stampati con funzioni normali dovrebbe essere preparato come modelli standard. Supponiamo che un insieme di schede abbia tre schede, A, B e C. Quando si prova schede A, estrarre i modelli standard B e C come dispositivi e sostituire solo schede A per il test, in modo da completare la prova di tre schede a turno. Il problema più grande di questo metodo di prova è che è facile danneggiare il modello standard. Poiché alcuni connettori o cavi piatti tra i circuiti stampati non possono sopportare troppe volte di allacciamento e scollegamento, il cablaggio esteso è generalmente utilizzato. Il vantaggio è che il cablaggio esteso può essere facilmente assemblato e tutte le schede non sono affollate insieme. Inoltre, il cablaggio esteso è relativamente economico e facile da sostituire. Se è danneggiato, sostituirlo, è più conveniente che utilizzare un circuito stampato cattivo. Tuttavia, le funzioni di alcuni componenti hanno requisiti speciali per i segnali, quindi non possono utilizzare cavi estesi, come scanner di codici a barre, touch screen, ecc La necessità di trascorrere molto tempo è anche lo svantaggio di questo metodo di prova, Quindi questo metodo è solitamente utilizzato solo in caso di piccole quantità di produzione o la progettazione del pcb fr4 non è stata completata nella fase EVT (Engineer Verification Test).