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Per chi studia elettronica con pcb fr4, è naturale impostare punti di prova su circuiti stampati, ma per chi studia meccanica, qual è il punto di prova?
Fondamentalmente, lo scopo di impostare i punti di prova è quello di verificare se i componenti sul circuito stampato soddisfano le specifiche e la saldabilità. Ad esempio, se si desidera verificare se la resistenza su un circuito stampato è difettosa, il modo più semplice è misurare le sue due estremità con un multimetro. Tuttavia, non c'è modo per voi di utilizzare un metro elettrico per misurare lentamente se ogni resistenza, capacità, induttanza e persino circuito IC su ogni scheda è corretto in una fabbrica prodotta in serie, quindi c'è la cosiddetta macchina automatica di prova ICT (In-Circuit-Test), che utilizza più sonde (comunemente indicate come "Bed-Of-Nails" dispositivo) per contattare simultaneamente tutte le parti e i circuiti della scheda che devono essere misurati, quindi le caratteristiche di queste parti elettroniche sono misurate in sequenza per mezzo di controllo del programma con sequenza come parte principale e parallela come parte ausiliaria. Generalmente, ci vogliono solo 1 o 2 minuti per testare tutte le parti della scheda generale. A seconda del numero di parti sul circuito stampato, più parti, più lungo è il tempo. Tuttavia, se queste sonde sono autorizzate a contattare direttamente le parti elettroniche della scheda o i loro piedini di saldatura, è probabile che distruggano alcune parti elettroniche, il che è controproducente. Così l'ingegnere intelligente ha inventato il punto di prova, che porta fuori un paio di piccoli punti circolari ad entrambe le estremità della parte. Non c'è maschera sulla superficie superiore, in modo che la sonda di prova possa contattare questi piccoli punti invece di contattare direttamente le parti elettroniche misurate.
Nei primi giorni in cui il tradizionale plug-in (DIP) era ancora utilizzato sul circuito stampato, era vero che la gamba di saldatura della parte sarebbe stata utilizzata come punto di prova, perché la gamba di saldatura della parte tradizionale era abbastanza forte da essere cucita, ma il giudizio errato di cattivo contatto della sonda si verificava spesso, Poiché un film residuo di flusso della pasta di saldatura si formerebbe solitamente sulla superficie della saldatura delle parti elettroniche comuni dopo la saldatura ad onda o SMT che mangia stagno, L'impedenza di questo film è molto alta, che spesso porta a contatto povero della sonda. Pertanto, in quel momento, si vede spesso che gli operatori di prova della linea di produzione spesso soffiano forte con la pistola ad aria, o puliscono i luoghi che devono essere testati con alcol.
Infatti, ci sarà anche scarso contatto della sonda nel punto di prova dopo la saldatura ad onda. Più tardi, dopo la prevalenza di SMT, la situazione di errore di valutazione della prova è stata notevolmente migliorata e l'applicazione dei punti di prova è stata anche notevolmente affidata a pesanti responsabilità, perché le parti di SMT sono solitamente fragili e non possono sopportare la pressione di contatto diretto della sonda di prova, quindi l'uso dei punti di prova può evitare che la sonda tocchi direttamente le parti e i loro piedi di saldatura, che non solo protegge le parti da danni, ma anche indirettamente migliora notevolmente l'affidabilità del test, perché il numero di errori di giudizio è ridotto. Tuttavia, con lo sviluppo della scienza e della tecnologia, le dimensioni del circuito stampato stanno diventando sempre più piccole. È difficile spremere così tante parti elettroniche sul piccolo circuito stampato. Pertanto, il problema dei punti di prova che occupano lo spazio del circuito stampato è spesso un tiro di battaglia tra l'estremità di progettazione e la fine di produzione. Tuttavia, la questione sarà discussa più tardi quando ne avremo l'opportunità. L'aspetto del punto di prova è solitamente rotondo, perché la sonda è anche rotonda, che è più facile da produrre ed è più facile fare sonde adiacenti vicine l'una all'altra, in modo da aumentare la densità di semina dell'ago del letto dell'ago.
1. Ci sono alcune limitazioni istituzionali quando si utilizza un letto ad ago per test di circuito. Ad esempio, il diametro minimo della sonda ha un certo limite e l'ago con diametro troppo piccolo è facile da rompere e danneggiare.
2. La distanza tra i pin è anche limitata, perché ogni pin deve uscire da un foro e l'estremità posteriore di ogni pin deve essere saldata con un cavo piatto. Se i fori adiacenti sono troppo piccoli, oltre al problema del cortocircuito di contatto tra i pin, l'interferenza del cavo piatto è anche un grosso problema.
3. Gli aghi non possono essere piantati accanto ad alcune parti alte. Se la sonda è troppo vicina alla parte alta, ci sarà il rischio di danni causati dalla collisione con la parte alta. Inoltre, poiché la parte è alta, di solito è necessario aprire un foro sul letto dell'ago del dispositivo di prova per evitarlo, il che porta anche indirettamente al fallimento dell'impianto dell'ago. Punti di prova per tutte le parti del circuito stampato che sono sempre più difficili da sistemare.
4. Poiché la scheda sta diventando sempre più piccola, il numero di punti di prova è stato discusso ripetutamente. Ora ci sono alcuni metodi per ridurre i punti di prova, come Net test, Test Jet, Boundary Scan, JTAG, ecc; Esistono anche altri metodi di prova che vogliono sostituire il test originale del letto ad ago, come AOI e X-Ray, ma attualmente ogni test non sembra essere in grado di sostituire le TIC al 100%.
Per quanto riguarda la capacità di piantare aghi di ICT, dovremmo chiedere al produttore del dispositivo corrispondente, cioè il diametro minimo del punto di prova e la distanza minima tra i punti di prova adiacenti. Di solito, ci sarà un valore minimo desiderato e il valore minimo che può essere raggiunto. Tuttavia, il produttore con scala richiederà che la distanza tra il punto di prova minimo e il punto di prova minimo non superi quanti punti, altrimenti l'apparecchio è anche vulnerabile a danni fr4 pcb.
