Technologie PCBA - Les mesures de traitement des patchs SMT améliorent les pertes de matériaux

La perte de matériaux dans le processus de production de patchs SMT a toujours été l'un des contrôles clés pour les gestionnaires de production et un problème qui nécessite une amélioration constante. Bien que l'industrie ait évolué pendant des décennies, il y a encore de nombreux aspects à améliorer et à contrôler. Surtout aujourd'hui, où la concurrence est de plus en plus féroce, il est particulièrement important de contrôler les pertes matérielles.

Les mesures de traitement des patchs SMT améliorent les pertes de matériaux

Le contrôle et la gestion des pertes de matériaux de traitement des puces SMT sont principalement divisés en deux aspects:

Gestion et contrôle des matériaux:

Qu'il s'agisse d'offrir aux clients ou d'acheter vous - même, une bonne gestion est nécessaire. C'est un principe important pour garantir la sécurité et la production normale des matériaux.

1. La quantité d'alimentation n'est pas correcte et la quantité d'alimentation n'est pas correcte non plus.

Méthode d'amélioration: en plus de l'emballage complet, tous les matériaux non ouverts et tous les autres matériaux entrants seront comptabilisés en détail et des points de stock seront utilisés pour assurer l'exactitude des données entrantes.

2. Exigence de qualité, l'emballage d'achat n'est pas raisonnable, la taille du matériau est différente, l'apparence n'est pas bonne, les broches sont différentes.

Méthode d'amélioration: IQC inspecte tous les matériaux avant le stockage et pass garantit la qualité. Le stockage doit être bon et l'emballage doit être conforme.

3. Confusion matérielle, composition du client, articles ménagers confondus avec les matériaux du client.

Méthodes d'amélioration: séparer la gestion de l'entrepôt, développer et améliorer les processus de gestion de l'entrepôt, trier et stocker tous les matériaux et les marquer clairement.

4. Le temps de mise en place du matériau dépasse la durée de vie du matériau, devient un matériau de rétention et signale les déchets.

Méthode d'amélioration: tous les matériaux sont distribués et utilisés en stricte conformité avec le principe du « premier entré, premier sorti» et les mécanismes d'alerte précoce pour contrôler le cycle des matériaux.

5. Il y a beaucoup d'humidité à l'intérieur de l'entrepôt, le matériau absorbe l'humidité de l'air, ce qui entraîne un taux de récupération du matériau pas élevé.

Méthode d'amélioration: surveiller la température et l'humidité de l'entrepôt en temps réel à l'aide d'un thermomètre et d'un hygromètre électroniques, vérifier deux fois par jour et ajouter des équipements de climatisation et de ventilation.

6. Les erreurs d'exploitation ont entraîné des incohérences dans les données d'inventaire, qui ne correspondent pas à la situation réelle.

Méthode d'amélioration: les données de l'entrepôt peuvent être contrôlées via des systèmes de gestion d'entrepôt intelligents tels que ERP et mes pour assurer la cohérence des « sujets» et des « objets»;

7. Réparer les consommables et signaler les pertes de déchets.

Méthodes d'amélioration: développer des matériaux d'entretien, informer les mécanismes de gestion des déchets, diriger le processus de rappel, utiliser des matériaux anciens et réduire les pertes.

Dans le processus de traitement des patchs SMT, la gestion ci - dessus est la base de la réduction des pertes matérielles et une exigence indispensable pour le contrôle des matériaux. Si cela n'est pas bien fait, le contrôle des pertes matérielles doit être renforcé.

Contrôle du processus:

Le processus de production de patchs SMT réduit les pertes de matériaux dans le processus de production grâce à la spécification de la documentation, la formation opérationnelle, la gestion des processus, le contrôle de l'utilisation des matériaux.

1. L'alimentateur a des défauts, tels que le papier sale, la déformation du couvercle, le blocage des engrenages, etc., causant une perte de matériel.

Méthode d'amélioration: maintenez votre chargeur régulièrement et fournissez la documentation de maintenance. Le personnel de maintenance suit les exigences de documentation une par une et exige des enregistrements et des confirmations de maintenance pour assurer une utilisation correcte de l'alimentateur en ligne.

2. La buse a des défauts tels que: la buse est déformée, bloquée, endommagée, fuite de vide, mauvaise récupération des matériaux, mauvaise reconnaissance d'image et mauvaise coulée.

Méthode d'amélioration: entretenir régulièrement la buse et demander à un technicien de vérifier l'équipement tous les jours, de tester le Centre de la buse et d'entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.

3, l'opération de réception des marchandises par l'opérateur n'est pas normalisée. Par exemple, le matériau est mal installé, jeté et déformé.

Méthode d'amélioration: mise en place d'un fichier de normes opérationnelles, affichage graphique, formation initiale du personnel d'exploitation, vérification régulière de l'efficacité du travail du personnel d'exploitation.

4. Le port de réception n'est pas bon. Lorsque vous connectez la machine au port de réception, le port de réception est toujours déconnecté.

Méthode de renforcement: renforcé avec du ruban adhésif ou du ruban de cuivre.

5. Perte de matériel, l'ordre est déjà hors ligne, entraînant la perte de matériel.

Méthode d'amélioration: les opérateurs sont formés pour protéger les matériaux avant la machine d'alimentation et après le déchargement. Vous pouvez coller le matériau avec de la colle de masquage.

6. Pression de vide insuffisante, mauvais degré de vide (il y a de l'huile sur le tuyau).

Méthode d'amélioration: développement d'un mécanisme de point de contrôle. Chaque jour, une personne spéciale vérifie sur demande et certains le font aussi.

7. L'opérateur n'a pas soigneusement retourné la carte.

Méthode d'amélioration: la documentation exige que les ingénieurs rendent les points de marquage infaillibles en faisant des imprimantes / installateurs et les vérifient en recherchant IPQC.

8. La production de plaques de fourche entraîne la perte de matériel de plaque de fourche.

Méthode d'amélioration: l'Ingénieur saute la procédure de plaque de fourche, un autre ingénieur aide à vérifier et colle un ou deux en même temps pour confirmer si la plaque de fourche a du matériel.

9. Lorsque le matériel est faux, le matériel est faux lors du remplacement du produit.

Méthode d'amélioration: deux opérateurs inspectent tous les matériaux, IPQC inspecte les matériaux, produit du carton et produit les premiers composants fonctionnels.

10. Le mauvais matériel est reçu, c'est - à - dire que l'opérateur ne se soucie pas du mauvais matériel ou du mauvais matériel pendant l'opération.

Méthode d'amélioration: développer des procédures de remplissage, faire des registres de remplissage, vérifier les matériaux IPQC, mesurer les valeurs.

11. Lignes de production plus chères, telles que PCB, puce IC, pièces structurelles et pièces moulées.

Méthode d'amélioration: exiger que tous les matériaux précieux soient livrés à la chaîne de production à l'échelle 1: 1 et livrés au quart de jour, avec des registres de distribution et de livraison enregistrés.

12. Les produits non conformes tels que les matériaux inégaux, les broches rouillées et autres peuvent causer une mauvaise identification.

Méthode d'amélioration: Feedback IQC communique avec les fournisseurs pour remplacer le matériel et compenser les dommages.

13. Le film est trop collant, le matériau collera au ruban adhésif lorsqu'il est roulé. Le film est plus large que les crevasses et l'alimentation en papier n'est pas fluide.

Méthode d'amélioration: remplacement des matériaux, Feedback l'Ingénieur de processus utilise des solutions temporaires, Feedback IQC communique avec les fournisseurs pour remplacer les matériaux et compenser les pertes.

14. Le correctif est mal planifié et devrait être publié quelque part, mais devrait être publié dans la mise à jour de la position B ou de la Bom.

Méthode d'amélioration: lors de l'écriture du programme, demandez au programmeur de vérifier la liste des matériaux et les dessins, de générer les mesures du carton et de coller la première fonction.

15. ECN n'a pas été exécuté correctement et l'information n'a pas pu être transmise correctement.

Méthode d'amélioration: ECN est examiné et confirmé par les départements de production, d'ingénierie et de qualité.

16. L'utilisation de matériaux de remplacement est incorrecte.

Méthodes d'amélioration: une liste détaillée des relations de remplacement ou des relations de matériaux de remplacement doit être incluse dans la liste des matériaux. Les matériaux de remplacement doivent être utilisés séparément et sous la supervision du département qualité.

17. Les matériaux en vrac ne sont pas utilisés à temps, ce qui entraîne une accumulation de matériaux en vrac et ne peut pas distinguer les clients, les produits, les ordres de travail, etc.

Méthode d'amélioration: le document exige que tous les matériaux en vrac « fermés quotidiennement» aient un dossier de matériaux libérés, un dossier d'utilisation des matériaux en vrac et une confirmation IPQC.

18. Feuilles de plastique manquantes.

Méthode d'amélioration: les matériaux précieux ne sont pas inclus dans le patch en plastique, à l'exception de la partie résistive, d'autres matériaux sont utilisés comme matériaux en vrac.

19. Problèmes dans d'autres catégories d'équipement complet, par exemple: valve de gaz endommagée, joints usés, câbles de glissière.

Méthode d'amélioration: Élaborer un document de spécifications pour l'entretien de l'équipement et entretenir l'équipement régulièrement au besoin.

L'atelier 20.5s n'est pas bon, les installations anti - poussière sont mauvaises, il y a trop de poussière, la machine est facilement sale et l'environnement du site n'est pas bon.

Solution: faites la norme 5S, faites le travail 5S tous les jours, quelqu'un le fait, quelqu'un le vérifie. Il est strictement interdit d'utiliser un pistolet à air comprimé pour souffler l'équipement électrique et les matériaux, augmenter la capacité de dépoussiérage du tapis. La porte de l'atelier.

21. La protection antistatique ESD de l'usine SMT n'est pas bonne, entraînant la décomposition électrostatique de la puce IC.

Méthode d'amélioration: tous les appareils doivent être bien mis à la terre et régulièrement inspectés et testés.

22. Le contrôle de la température, de l'humidité n'est pas bon, l'exécution n'est pas en place, provoquant l'humidité du matériau.

Méthode d'amélioration: développer un document de spécification pour le contrôle des éléments de contrôle de l'humidité, produire des cartes de contrôle des capteurs d'humidité et superviser la mise en œuvre.

Dans le processus de traitement des patchs SMT, la gestion des matériaux SMT et le contrôle du processus de production peuvent réduire efficacement les pertes de matériaux et contrôler les coûts des matériaux. Cela signifie également qu'en termes de contrôle des coûts, il générera des revenus intangibles pour l'entreprise.