Technologie PCBA - Programme de contrôle de la qualité dans le traitement des patchs SMT

Le contrôle de la qualité est particulièrement crucial lors du traitement des patchs SMT pour éviter l'apparition d'un grand nombre de produits défectueux, ce qui entraîne des coûts de réparation importants. Pour les fabricants d'usinage de puces SMT, il est nécessaire de gérer en profondeur et de mettre en pratique leurs solutions pour les contenus de qualité suivants.

1. Vérifier le contenu

(1) Si le composant est manquant. (2) Si le composant est mal collé. (3) s'il y a un court - circuit. (4) s'il y a un phénomène de soudure par pointillés.

Les trois premiers cas sont faciles à vérifier pour des raisons claires et faciles à résoudre, mais les causes de la fausse soudure sont plus complexes.

2. Jugement de la soudure

1. Utilisez l'équipement spécial de testeur en ligne (communément appelé aiguille) pour l'inspection.

2. Inspection visuelle (y compris loupe et Microscope). Lorsque trop peu de soudure dans le point de soudure, une mauvaise pénétration de la soudure, des fissures au milieu du point de soudure, la surface de la soudure est sphérique convexe, la soudure n'est pas compatible avec SMd, etc., il convient de faire attention. Même un phénomène mineur peut créer un danger caché, Il faut juger immédiatement s'il y a un grand nombre de problèmes de fausse soudure. La méthode de jugement est la suivante: voir s'il y a beaucoup de problèmes avec les points de soudure au même endroit sur le PCB. Si ce n'est qu'un problème sur un seul PCB, il peut être causé par une pâte à souder rayée, une déformation des broches, etc., par exemple le même emplacement sur de nombreux PCB. Il y a des problèmes. À ce stade, il est probable qu'il soit causé par un mauvais composant ou un problème de Plots.

3. Causes et solutions pour le soudage par pointage

1. La conception de rembourrage est défectueuse. Il ne devrait pas y avoir de trous traversants sur les Plots, car les trous traversants peuvent entraîner une perte de soudure et un manque de soudure; L'espacement et la zone des plots nécessitent également une correspondance standard, sinon la conception doit être corrigée dès que possible.

2. La carte PCB est oxydée, c'est - à - dire que les Plots sont noirs et ne brillent pas. S'il y a oxydation, la couche d'oxyde peut être enlevée à l'aide d'une gomme pour reproduire la lumière vive. Si la carte PCB est humide, elle peut être séchée dans une boîte sèche si l'humidité est suspectée. La carte PCB est contaminée par de l'huile, des taches de sueur, etc., à ce stade, vous devez utiliser de l'éthanol anhydre pour le nettoyage.

3. Pour les PCB déjà imprimés avec de la pâte à souder, la pâte à souder est rayée et frottée, ce qui réduit la quantité de pâte à souder sur les Plots concernés, ce qui entraîne une soudure insuffisante. Il faut compenser à temps. La méthode de maquillage peut être maquillée avec un distributeur ou vous pouvez choisir un peu avec un bâton de bambou.

4. SMD (composants montés en surface) mauvaise qualité, expiration, oxydation et déformation, conduisant à la soudure par points. C'est une cause plus fréquente.

(1) Les ingrédients oxydés sont de couleur foncée et sans brillance. Le point de fusion de l'oxyde augmente. À ce stade, il peut être soudé avec plus de 300 degrés de fer chromé électrique et un flux de type colophane, mais avec plus de 200 degrés de soudure à reflux SMT et l'utilisation d'un flux moins corrosif sans nettoyage. Le SMD oxydé n'est donc pas adapté au soudage avec un four de soudage à reflux. Lors de l'achat de composants, assurez - vous de vérifier s'il y a un phénomène d'oxydation, après l'achat, utilisez - le à temps. De même, on ne peut pas utiliser de pâte à souder oxydée.

(2) Les jambes de l'ensemble monté en surface avec plusieurs jambes sont petites et se déforment facilement sous l'effet d'une force extérieure. Une fois déformé, il y aura certainement des phénomènes de soudure faible ou de fuite. Par conséquent, avant de souder, il est nécessaire de vérifier soigneusement et de réparer à temps.