Fabricant et Assemblage des cartes électroniques ultra-précis, PCB haute-fréquence, PCB haute-vitesse, et PCB standard ou PCB multi-couches.
On fournit un service PCB&PCBA personnalisé et très fiable pour tout vos projets.
Pour ceux qui apprennent l'électronique avec un PCB fr4, il est naturel de mettre des points de test sur la carte, mais quels sont les points de test pour ceux qui apprennent la mécanique?
Fondamentalement, le but de la mise en place des points de test est de tester la conformité des éléments de la carte aux spécifications et à la soudabilité. Par exemple, si vous voulez vérifier si la résistance de votre carte est défectueuse, le moyen le plus simple est de mesurer ses deux extrémités avec un multimètre. Cependant, dans une usine de production de masse, vous n'avez aucun moyen de mesurer lentement si chaque résistance, capacité, inductance ou même circuit IC sur chaque carte est correct avec un compteur électrique, donc avec ce qu'on appelle une machine de test automatique ICT (test en ligne), Il utilise plusieurs sondes (souvent appelées pinces « clou Bed ») pour contacter simultanément tous les composants et circuits de la carte qui doivent être mesurés, puis il est contrôlé par programme, en ordre principal et en comportement secondaire, pour mesurer successivement les caractéristiques de ces composants électroniques. En général, il suffit de 1 à 2 minutes pour tester tous les composants de la plaque universelle. Selon le nombre de pièces sur la carte, plus les pièces sont nombreuses, plus le temps est long. Cependant, si ces sondes sont autorisées à toucher directement les composants électroniques de la plaque ou leurs pattes de soudure, il est probable que certains composants électroniques seront détruits et donc contre - productifs. Ainsi, cet ingénieux ingénieur a inventé le point de test, qui mène à une paire de petits points arrondis aux deux extrémités de la pièce. Il n'y a pas de masque sur la face supérieure, de sorte que la sonde de test peut toucher ces petits points au lieu de toucher directement le composant électronique sous test.
Dans les premiers temps où les Inserts traditionnels (DIP) étaient encore utilisés sur les cartes, les pieds de soudure des pièces étaient en effet utilisés comme points de test, car les pieds de soudure des pièces traditionnelles étaient suffisamment robustes pour être aiguilletés, mais il y avait souvent des erreurs de calcul pour un mauvais contact avec la sonde, En raison de la soudure à la vague ou SMT après avoir mangé de l'étain, il est courant de former un film résiduel de flux de pâte à souder à la surface de la soudure des pièces électroniques ordinaires, ce film a une impédance élevée et conduit souvent à un mauvais contact de la sonde. Par conséquent, les opérateurs d'essai qui voient souvent les lignes de production à l'époque soufflent souvent avec force avec un pistolet à air comprimé ou essuient avec de l'alcool les endroits qui doivent être testés.
En effet, après soudage à la vague, la sonde sera également en mauvais contact au point de test. Plus tard, SMT a prévalu, la situation de l'erreur de calcul de test a été grandement améliorée, l'application du point de test a également été donné une grande responsabilité, parce que les pièces de SMT sont généralement fragiles et ne peuvent pas résister à la pression de contact direct de la sonde de test, de sorte que L'utilisation du point de test peut éviter le contact direct de la sonde avec les pièces et leurs pieds de soudure, Cela protège non seulement les pièces contre les dommages, mais améliore également indirectement considérablement la fiabilité des tests, car le nombre d'erreurs de calcul est réduit. Cependant, avec le développement de la science et de la technologie, les cartes sont de plus en plus petites en taille. Il est difficile de presser autant de pièces électroniques sur une petite carte. Par conséquent, le problème avec les points de test occupant de l'espace sur la carte est souvent une bataille de tronçonnage entre l'extrémité de conception et l'extrémité de fabrication. Toutefois, cette question sera abordée ultérieurement lorsque nous en aurons l'occasion. L'aspect du point d'essai est généralement circulaire, car les sondes sont également circulaires, plus faciles à réaliser et à rapprocher les sondes adjacentes les unes des autres, augmentant ainsi la densité de plantation d'aiguilles de la machine à aiguilles.
1. Lors de l'utilisation d'une machine à aiguilles pour les tests de circuit, il existe certaines restrictions institutionnelles. Par example, le diamètre minimum de la sonde est limité et une aiguille de diamètre trop faible est susceptible de se casser et de se détériorer.
2. La distance entre les broches est également limitée, car chaque broche doit sortir d'un trou et l'extrémité arrière de chaque broche doit être soudée avec un câble plat. Si les trous adjacents sont trop petits, en plus des problèmes de court - circuit de contact entre les broches, l'interférence des câbles plats est également un gros problème.
3. Certains endroits élevés ne peuvent pas planter des aiguilles. Si la sonde est trop proche d'une hauteur, il y a un risque de dommages par collision avec une hauteur. De plus, en raison de la hauteur de la pièce, il est souvent nécessaire d'éviter un trou dans la machine à aiguilles de la pince de test, ce qui entraîne également indirectement un échec de l'implantation de l'aiguille. Un point de test pour tous les composants de plus en plus difficiles à accommoder sur la carte.
4. Le nombre de points d'essai a été discuté à plusieurs reprises que les cartes deviennent plus petites. Il existe maintenant des moyens de réduire les points de test, tels que net test, test jet, Boundary Scan, JTAG, etc.; Il existe d'autres méthodes de test qui veulent remplacer les tests d'aiguille d'origine, tels que l'AOI et les rayons X, mais aucun ne semble remplacer à 100% les TIC à l'heure actuelle.
En ce qui concerne la capacité de plantation d'aiguilles des TIC, nous devrions demander au fabricant de la pince correspondante, c'est - à - dire le diamètre minimum du point d'essai et la distance minimale entre les points d'essai adjacents. Habituellement, il y aura un minimum désiré et un minimum qui peut être atteint. Cependant, les fabricants de taille exigent que la distance entre le point d'essai minimal et le point d'essai minimal ne dépasse pas combien de points, sinon la pince est également susceptible d'endommager le PCB fr4.
