Tecnología de PCB - Proceso de formación de cables de circuitos integrados pcba

El objetivo principal de la formación de los cables es garantizar que los cables del dispositivo puedan soldarse a las almohadillas correspondientes del pcba. Por otro lado, resuelve principalmente el problema de la liberación de estrés. Después de la soldadura y puesta en marcha de los componentes pcba, se producirán tensiones ambientales como vibraciones y choques de alta y baja temperatura. Las pruebas en tales condiciones de estrés ambiental formarán una cierta prueba de la resistencia del cuerpo principal del dispositivo y las juntas de soldadura de pcb. Al formar un cable de circuito integrado, se eliminará parte del estrés formado durante la prueba de estrés ambiental. La liberación de tensión se refleja principalmente en la formación de todos los cables o cables entre las raíces de los cables de los componentes y los puntos de soldadura para garantizar que los cables o cables entre los dos puntos de restricción se expandan y contraigan libremente, y evitar que los componentes nocivos y las juntas de soldadura se causen por vibraciones mecánicas o cambios de temperatura. La presión juega un papel clave en la mejora de la fiabilidad del producto. Por lo tanto, la formación de cables de circuitos integrados ha recibido cada vez más atención del Departamento de producción de productos.

Salvo circunstancias excepcionales, hay tres maneras de sacar los cables del circuito integrado, a saber, la ranura superior, la ranura intermedia y la ranura inferior. Sin embargo, independientemente del método de cableado, el mecanismo de formación no será muy diferente, solo en términos de control de proceso. Esto es diferente. De acuerdo con la experiencia práctica de uso, de acuerdo con los requisitos pertinentes de las normas, se analizan varios parámetros técnicos clave para la formación de cables de circuitos integrados de la siguiente manera:

1. ancho del hombro (a)

Es decir, la distancia desde la raíz del alambre hasta el primer punto de flexión. Como se muestra en la figura 1, durante el proceso de moldeo, el ancho de los hombros a ambos lados del dispositivo debe ser básicamente el mismo. Los cables no deben doblarse en las raíces del cuerpo principal del equipo. El tamaño mínimo es el doble del diámetro del cable o 0,5 mm. En este caso, también se debe considerar de manera integral el tamaño de la almohadilla pcba correspondiente, y luego se deben hacer los ajustes adecuados de acuerdo con las necesidades reales.

2. longitud de la superficie de soldadura (b)

Es decir, la distancia desde el punto de corte del alambre hasta el segundo punto de flexión del alambre se muestra en la figura 1. Para garantizar la fiabilidad de la soldadura, en el caso de los cables circulares, la longitud de los cables superpuestos a la almohadilla debe ser al menos 3,5 veces el diámetro de los cables y un máximo de 5,5 veces, pero no debe ser inferior a 1,25 mm; Para los cables planos, la longitud de los cables superpuestos a la almohadilla debe ser al menos tres veces mayor que la anchura de los cables y un máximo de cinco veces la anchura de los cables. La cara final después de cortar el pie está a al menos 0,25 mm del borde de la almohadilla. Cuando el ancho del cable plano es inferior a 0,5 mm, la longitud de superposición no es inferior a 1,25 mm;

3. altura de la estación (d)

Es decir, la distancia entre el cuerpo principal del componente y la superficie de montaje formada se muestra en la figura 1. La distancia mínima es de 0,5 mm y la distancia máxima es de 1 mm. En el proceso de formación de cables de componentes, es muy necesario proporcionar una altura de estación de trabajo de cierto tamaño. La razón principal es considerar el problema de la liberación de estrés para evitar que el cuerpo del componente forme un contacto duro con la superficie del pcb, lo que resulta en que no hay espacio para la liberación de estrés, lo que a su vez daña el dispositivo. Por otro lado, durante el proceso de tres defensas y encapsulamiento, la pintura de tres defensas y el pegamento de encapsulamiento pueden sumergirse efectivamente en la parte inferior del cuerpo principal del chip. Después de la solidificación, mejorará efectivamente la resistencia a la adherencia entre el chip y el PCB y mejorará el efecto antivibración.

4. Radio de flexión del cable (r)

Para garantizar que la superficie de soldadura del alambre del circuito integrado tenga una buena coplanaridad (no superior a 0,1 mm) después de la formación del alambre del circuito integrado, debido al rebote del alambre del dispositivo durante la formación, el coeficiente de rebote de diferentes materiales y diferentes grosores del alambre (diámetro) tiene cierto grado. por lo tanto, el radio de flexión del alambre debe controlarse durante la formación del alambre para garantizar una buena coplanaridad de la superficie de soldadura del alambre trasero formada, con una deformación no superior a 0,25 mm. El ipc610d estipula que cuando el espesor del alambre es inferior a 0,8 mm, el radio mínimo de flexión del alambre es el doble del espesor del alambre; Cuando el espesor del alambre (o diámetro) es superior a 0,8 mm, el radio mínimo de flexión del alambre es de 1,5 a 2,0 veces el espesor del alambre. En el proceso de formación real, por un lado, se hace referencia a los valores empíricos anteriores y, por otro lado, se determina a través de cálculos teóricos. Los principales parámetros a determinar son el radio de redondeo de la matriz de formación y el radio de redondeo interior del alambre.

5. coplanaridad de la formación de cables

La coplanaridad se refiere a la distancia vertical entre el plano de aterrizaje más bajo y el pin más alto. La coplanaridad es uno de los parámetros importantes para la formación de cables de circuitos integrados. Si la coplanaridad del equipo no es buena y excede el rango permitido prescrito, causará una fuerza desigual en el cuerpo principal del equipo y afectará la fiabilidad del producto. Jedec estipula que el grado coplanar de formación de alambre del dispositivo es de 00116 mm. Los principales factores que conducen a la mala coplanaridad son los siguientes: primero, el diseño de la pista del molde de formación no es razonable y la coplanaridad es pobre, lo que requiere un ajuste adecuado en el diseño; Por otro lado, también está relacionado con la estabilidad operativa del operador. Esto también tiene mucho que ver con la deformación del cable del dispositivo durante el proceso de rotación. La evaluación de la coplanaridad de los cables de circuitos integrados formados generalmente se juzga cualitativamente por la apariencia. El método es colocar el circuito integrado formado en un plano con buena planitud y observar los pines en el plano con una lupa de 10 veces. Para esta posición, las unidades calificadas pueden comprar un perfilador o un escáner de aguja óptica para la medición cuantitativa.

6. los clavos están torcidos

La desviación del cable se refiere a la desviación de la posición teórica medida por el cable formado en relación con la línea central del paquete. En circunstancias normales, se puede hacer un juicio cualitativo a través de la apariencia. El método principal es colocar el circuito integrado formado en la almohadilla de procesamiento de PCB a soldar, observar la posición relativa del pin y la almohadilla de PCB y asegurarse de que la desviación lateral máxima no exceda del 25% del ancho del cable. Este es el requisito mínimo. Por otro lado, puede medirse con precisión a través de un proyector de contorno y un sistema de escaneo de pin óptico. La desviación del pin debe ser inferior a 0038 mm. La causa de la inclinación del alambre puede estar relacionada con muchos factores, incluyendo la formación, el corte del alambre, la formación y la propia estructura del alambre.