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El proceso de perforación de PCB es uno de los componentes más importantes de toda la placa de circuito impreso. su precisión del agujero, tamaño de tolerancia del agujero, rugosidad de la pared del agujero, etc., afectarán directamente la calidad de la placa de circuito y la fiabilidad del rendimiento del producto, por lo que es necesario controlar estrictamente los programas de calidad relevantes Durante el proceso de producción.
Defectos de calidad y análisis de mejora de la perforación de PCB
1. Kong Pian
1.1. imágenes de defectos
1.2. causas subyacentes, es decir, contenido de la Inspección
Mala calidad de molienda de la punta del taladro, como el tamaño del cuchillo, lo que resulta en un posicionamiento inexacto del siguiente taladro
La velocidad de perforación es demasiado alta
Velocidad de perforación demasiado alta
Perforar demasiados agujeros
Velocidad de perforación rápida
Demasiadas pilas perforadas
Oscilación excesiva del eje de perforación
Hay escombros en la superficie de la placa.
Las juntas y las placas de aluminio no son planas.
Los clavos del tubo están sueltos.
Los clavos de posición del tubo son demasiado altos, y la presión del pie durante la perforación hará que los clavos de posición del tubo se dobleguen.
Los clavos de la posición del tubo son demasiado bajos, y la tabla salta de la posición del tubo durante la perforación.
Operación inadecuada en la placa (principalmente láminas)
1.3 métodos de mejora
Controlar la calidad de molienda del taladro
Reducir adecuadamente la velocidad de descenso
Reducir el número de apilamientos
Reajustar la precisión de la máquina de perforación.
Antes de perforar, estandarizar la operación y eliminar los escombros en la superficie de la placa.
Reemplazar la superficie plana de la Junta y pulir las desigualdades en la placa de aluminio con papel de arena.
Compruebe si el tamaño de los clavos coincide con el agujero del tubo.
La altura del clavo de control es 0,5 - 1,5 mm más alta que la superficie de la placa.
Las láminas se colocan sobre las tablas, las manos sobre las tablas y en paralelo sobre las tablas.
2. Burr de perforación
Causa del defecto:
1. el taladro está demasiado desgastado y los parámetros del taladro no son adecuados;
2. la calidad de la almohadilla de perforación no está calificada;
3. hay escombros entre las placas o debajo de la cubierta;
4. la cubierta no se pega;
5. molienda inadecuada o no molida después de la perforación.
Medidas correctivas y preventivas:
1. reemplazar las herramientas de acuerdo con los parámetros y el número de perforaciones especificados en las especificaciones del proceso;
2. comprobar si la calidad de la almohadilla está calificada antes de la alimentación;
3. antes de cargar la placa en la máquina, la placa debe limpiarse completamente para evitar la acumulación de escombros entre las placas;
4. cada vez que se camina, es necesario pegar la placa de cubierta para reducir la generación de burras en la superficie del cobre;
5. después de la perforación, se aplican estrictamente los requisitos de las especificaciones de operación de pulido.
3. agujero grueso:
Causas de los defectos:
1. la configuración de los parámetros de perforación es inexacta.
2. restos de perforación en la pared del cuchillo.
3. el taladro está dañado por grietas, fragmentación, etc.
Medidas correctivas y preventivas:
1. seleccionar científicamente y razonablemente los parámetros del proceso de perforación.
2. antes de la operación de perforación, utilice ultrasonido para limpiar profundamente el taladro para garantizar que la pared del cuchillo esté limpia y libre de contaminación.
3. antes de que el taladro se ponga en uso, debe comprobar estrictamente su integridad y calidad, y confirmar que no hay daños y está calificado antes de que pueda usarse.
4. agujeros grandes / pequeños
Causa del defecto:
1. se utilizó el taladro equivocado;
2. la velocidad de alimentación o la configuración inadecuada del rpm;
3. desgaste excesivo del taladro;
4. molienda repetida excesiva del taladro;
5. fragmentación del taladro;
6. el orden de disposición de los taladros en la máquina de perforación es incorrecto;
7. la posición de inserción es incorrecta al reemplazar el taladro.
Medidas correctivas y preventivas:
1. realizar una inspección exhaustiva de la calidad del taladro seleccionado antes de la perforación, incluido el filo de corte, la longitud y el tamaño del taladro;
2. ajustar la velocidad de alimentación y la velocidad de rotación al Estado de trabajo más adecuado;
3. reemplazar los taladros calificados a tiempo y limitar razonablemente el número de agujeros perforados por cada taladro;
4. controlar el número de regrindos de los taladros y limitar los cambios de tamaño causados por cada regrindo;
5. antes de perforar, revise cuidadosamente la superficie del cuchillo del taladro con una lupa y regrese a tiempo para moler o desechar si encuentra problemas;
6. organizar el taladro para que se coloque con precisión en la posición designada de la base de herramientas;
7. al reemplazar el taladro, se debe identificar claramente el número de serie del taladro para asegurarse de que se inserte correctamente en la posición correspondiente.
En el proceso de producción de pcb, el proceso de perforación es el eslabón clave para garantizar la calidad de la placa de circuito. En respuesta a defectos de calidad comunes como la desviación del agujero, el Burr de perforación, la rugosidad del agujero y el tamaño / tamaño del agujero pequeño, este artículo propone algunos análisis de causas potenciales y las medidas correctivas y preventivas correspondientes. A través de la estandarización del proceso, el estricto control de calidad y las prácticas de operación meticulosas, el fabricante puede mejorar significativamente la precisión y estabilidad de la perforación, garantizando así aún más el rendimiento general y la fiabilidad del pcb.
Con el progreso continuo de la tecnología y la mejora del proceso, cómo monitorear y mejorar la calidad de la perforación de PCB con mayor precisión sigue siendo una dirección de investigación importante. Esperamos que este artículo pueda proporcionar una referencia útil para la industria y promover el desarrollo sostenible y la innovación de la industria de pcb.
