Tecnología de PCB - ¿¿ cuál es el uso del punto de prueba en el tablero de pcb?

Alguien podría preguntar: "diseño de placas de circuito de pcb: ¿ por qué necesito tener puntos de prueba en los pcb?" tal vez todavía estén un poco confundidos. Recuerdo que la primera vez que trabajé como ingeniero de procesos en una planta de procesamiento pcba, le pregunté a mucha gente sobre este sitio de prueba para conocerlo. básicamente, el propósito de establecer un punto de prueba era probar si los componentes en la placa de circuito cumplían con las especificaciones y la soldabilidad. Por ejemplo, si quieres comprobar si hay un problema con la resistencia en la placa de circuito, la forma más fácil es medirla con un multímetro. Puedes saberlo midiendo ambos extremos. Los detalles son los siguientes:

Medir el voltaje

Elija la marcha adecuada: ajuste la marcha de medición de voltaje del multímetro al rango necesario.

Conecte la pluma de prueba: conecte la pluma de prueba roja al terminal positivo en la placa y la pluma de prueba negra al terminal negativo.

Leer el valor de voltaje: leer el valor de voltaje en el multímetro.

Medición de la corriente eléctrica

Desconecte la línea de corriente: ajuste la configuración de medición de corriente del multímetro al rango necesario, pero tenga cuidado de desconectar la línea de corriente en la placa de circuito primero.

Conecte la pluma de prueba: conecte la pluma de prueba roja al terminal positivo de la placa de circuito y la pluma de prueba negra al terminal negativo.

Abrir el circuito: abrir la línea del circuito.

Leer el valor de la corriente: leer el valor de la corriente en el multímetro.

Medir la resistencia

Elija la marcha adecuada: ajuste la marcha de medición de Resistencia del multímetro al rango necesario.

Conecte la pluma de prueba: conecte la pluma de prueba Roja a un punto final en la placa y la pluma de prueba negra a otro punto final.

Leer el valor de la resistencia: leer el valor de la resistencia en el multímetro.

Precauciones

Desconexión de la fuente de alimentación: al medir la placa de circuito, primero debe asegurarse de que la fuente de alimentación en la placa de Circuito está apagada para no dañar la placa de circuito o representar una amenaza para su seguridad personal.

Elija el multímetro adecuado: use un multímetro con alta resistencia interna y más marchas (como un medidor digital) y evite usar un multímetro con baja resistencia interna y menos marchas (como un medidor de puntero).

Medidas antideslizantes: la pluma o sonda del instrumento debe tomar medidas antideslizantes, que se pueden cubrir en la pluma con el núcleo de la bicicleta y deben ser unos 5 mm más largas que la punta de la pluma.

Sin embargo, en las fábricas de producción a gran escala, no se puede usar un medidor para medir lentamente si cada resistencia, condensadores, inductores e incluso circuitos IC en cada placa son correctos. Así que hay las llamadas TIC (pruebas en línea). La aparición de la máquina de prueba automática, que utiliza múltiples sondas (comúnmente conocidas como pinzas de "cama de clavos") para tocar simultáneamente todas las piezas que deben medirse en la placa. Luego, a través del control del programa, las características de estos componentes electrónicos se miden sucesivamente en orden y lado a lado. Por lo general, dependiendo del número de piezas en la placa de circuito, solo se necesitan unos 1 a 2 minutos para probar todas las piezas de la placa normal. Cuanto más piezas se determinen, más tiempo se tardará.

Pero si estas sondas entran en contacto directo con los componentes electrónicos de la placa de circuito o sus pies de soldadura, es probable que aplasten algunos componentes electrónicos, lo cual será contraproducente. Así, ingenieros inteligentes inventaron "puntos de prueba" ubicados en ambos extremos de la pieza. Sin la máscara de soldadura (máscara), se dibuja un par de pequeños puntos adicionales para que la sonda de prueba pueda entrar en contacto con estos pequeños puntos, en lugar de entrar directamente en contacto con el componente electrónico a medir.

En los primeros días del diseño de pcb, había plug - ins tradicionales (dip). Sí usamos los pies de soldadura de las piezas como puntos de prueba. Debido a que los pies de soldadura de las piezas tradicionales son lo suficientemente fuertes, no tienen miedo de la acupuntura, pero a menudo tienen sondas. El error de juicio de la mala exposición se debe a que, en general, después de que las piezas electrónicas pasan por la soldadura de pico o el estaño smt, generalmente se forma una película residual de flujo de pasta de soldadura en la superficie de la soldadura, que tiene una alta resistencia, lo que a menudo conduce a una mala exposición de la sonda. Por lo tanto, en ese momento, los operadores de pruebas en la línea de producción aparecían a menudo, a menudo soplando desesperadamente con pistolas de aire o limpiando estos lugares que necesitaban pruebas con alcohol.

De hecho, los puntos de prueba después de la soldadura de pico también tendrán problemas de contacto deficiente con la sonda. Más tarde, con la popularización del smt, los errores de juicio de las pruebas mejoraron considerablemente, y la aplicación de puntos de prueba también se le dio una gran responsabilidad, porque las piezas del SMT suelen ser muy frágiles y no pueden soportar la presión de contacto directo de la sonda de prueba. Uso de puntos de prueba. Esto elimina la necesidad de que la sonda entre en contacto directo con la pieza y sus pies de soldadura, lo que no solo protege la pieza de daños, sino que indirectamente mejora considerablemente la fiabilidad de la prueba, ya que hay menos errores de juicio.

Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología, el tamaño de los PCB es cada vez más pequeño. Ya es un poco difícil exprimir tantos componentes electrónicos en una pequeña placa de circuito. Por lo tanto, el problema de que los puntos de prueba ocupan espacio en la placa de circuito a menudo aparece en el diseño. Hay un tira y afloja con la industria manufacturera, pero el tema se discutirá más tarde cuando haya una oportunidad. La apariencia del punto de prueba suele ser circular, ya que la sonda también es circular, lo que facilita la producción y permite acercarse más fácilmente a las sondas adyacentes, lo que permite aumentar la densidad de la aguja en el lecho de la aguja.

El uso de camas de aguja para pruebas de circuito tiene algunas limitaciones inherentes al mecanismo. Por ejemplo, el diámetro mínimo de la sonda tiene ciertas limitaciones, y las agujas de diámetro demasiado pequeño son propensas a romperse y dañarse.

La distancia entre las agujas también es limitada, ya que cada aguja debe salir del agujero y la parte posterior de cada aguja debe soldarse con un cable plano. Si los agujeros adyacentes son demasiado pequeños, además de la brecha entre las agujas, hay un problema de cortocircuito de contacto, y la interferencia de los cables planos también es un gran problema.

La aguja no se puede implantar al lado de algunas partes altas. Si la sonda está demasiado cerca de la altura, existe el riesgo de chocar con la altura y causar daños. Además, debido a que la pieza es más alta, generalmente es necesario perforar el asiento de la aguja del aparato de prueba para evitarla, lo que indirectamente impide la implantación de la aguja. Puntos de prueba para todos los componentes que son cada vez más difíciles de acomodar en la placa de circuito impreso.

Los puntos de prueba se colocan en una posición específica en el pcb, lo que permite a los ingenieros realizar pruebas eléctricas durante el proceso de fabricación para comprobar y verificar la integridad del circuito, incluyendo:

Comprobar la calidad de la soldadura: los puntos de prueba pueden ayudar a comprobar si los puntos de soldadura cumplen con los estándares y asegurarse de que todos los componentes están correctamente conectados.

Prueba funcional: el punto de prueba ayuda a comprobar la función de la placa de circuito y asegura que el componente funciona como se esperaba.

Resolución de problemas: cuando hay un problema con la placa de circuito, el punto de prueba proporciona una ruta de diagnóstico para ayudar a identificar la causa raíz del problema.

Beneficios de las pruebas

Los beneficios del uso de puntos de prueba incluyen:

Mejorar la eficiencia de las pruebas: tiene como objetivo mejorar la eficiencia de las pruebas, reducir el tiempo de prueba y permitir la prueba simultánea de múltiples componentes.

Proteger la integridad del componente: protege su integridad evitando el contacto directo con el componente sensible durante la prueba.

Garantizar la calidad del producto: a través de pruebas e inspecciones completas, los puntos de prueba ayudan a garantizar la calidad y fiabilidad del producto final.