Tecnología de PCB - ¿¿ cuál es la tecnología de proceso para la formación de cables pcba?

El objetivo principal de la formación de cables pcba es garantizar que los cables del dispositivo puedan soldarse a las almohadillas correspondientes de pcba; Por otro lado, resuelve principalmente el problema de la liberación de estrés. Después de la finalización de la soldadura y puesta en marcha de los componentes pcba, experimentarán vibraciones y choques de alta y baja temperatura. Prueba de estrés. Bajo esta condición de estrés ambiental, la resistencia del cuerpo del dispositivo y las juntas de soldadura de PCB se probarán en cierta medida. La formación de los cables de circuitos integrados eliminará parte del estrés formado durante la prueba de estrés ambiental, y la eliminación del estrés se reflejará principalmente en todos los cables o cables entre la raíz del cable y el punto de soldadura del componente formado para garantizar la libre expansión y contracción de los cables o cables entre los dos puntos de restricción. Y evitar daños a los componentes y puntos de soldadura debido a vibraciones mecánicas o cambios de temperatura. El estrés juega un papel clave en la mejora de la fiabilidad del producto. Por lo tanto, la formación de cables de circuitos integrados ha recibido cada vez más atención del Departamento de producción de productos.

¿¿ cuáles son los requisitos técnicos para la formación de cables de circuitos integrados pcba?

Excepto en casos especiales, hay tres métodos de salida de cables de circuitos integrados, a saber, el método de cableado superior, el método de cableado intermedio y el método de cableado inferior. Sin embargo, no importa cuál sea el método de cableado, el mecanismo de formación no será muy diferente, solo en términos de control de proceso. Esto es diferente. De acuerdo con la experiencia práctica de uso y de acuerdo con los requisitos pertinentes de las normas, los siguientes editores de tecnología baite explicarán y analizarán varios parámetros técnicos clave para la formación de cables de circuitos integrados:

1. ancho del hombro (a)

Es decir, la distancia desde la raíz del cable hasta el primer punto de flexión. Como se muestra en la figura 1, durante el proceso de moldeo, el ancho de los hombros a ambos lados del dispositivo debe ser básicamente el mismo. Los cables no deben doblarse en las raíces del cuerpo principal del equipo. El tamaño mínimo es el doble del diámetro del alambre o 0,5 mm. en este caso, también se debe tener en cuenta el tamaño de la almohadilla pcba correspondiente, que luego se debe ajustar adecuadamente según las necesidades reales.

2. longitud de la superficie de soldadura (b)

Es decir, la distancia desde el punto de corte del cable hasta el segundo punto de flexión del cable se muestra en la figura 1. Para garantizar la fiabilidad de la soldadura, en el caso de los conductores circulares, la longitud de los conductores superpuestos a la almohadilla debe ser al menos 3,5 veces el diámetro de los conductores y un máximo de 5,5 veces el diámetro de los conductores, pero no debe ser inferior a 1,25 mm; Para los conductores planos, la longitud de los conductores superpuestos a la almohadilla debe ser al menos tres veces la anchura de los conductores y el valor máximo debe ser cinco veces la anchura de los conductores. La cara final después de cortar el pie está a al menos 0,25 mm del borde de la almohadilla. Cuando el ancho del cable plano es inferior a 0,5 mm, la longitud de superposición no es inferior a 1,25 mm;

3. altura de la estación (d)

Es decir, la distancia entre el cuerpo del componente de PCB y la superficie de instalación después de la formación, como se muestra en la figura 1. La distancia mínima es de 0,5 mm y la distancia máxima es de 1 mm. En el proceso de formación de cables de componentes, es muy necesario proporcionar una altura de estación de trabajo de cierto tamaño. La razón principal es considerar el problema de la liberación de estrés para evitar que el cuerpo del componente forme un contacto duro con la superficie del pcb, lo que resulta en que no hay espacio para la liberación de estrés, lo que a su vez daña el dispositivo. Por otro lado, durante el proceso de tres defensas y encapsulamiento, la pintura de tres defensas y el pegamento de encapsulamiento pueden sumergirse efectivamente en la parte inferior del cuerpo principal del chip. Después de la solidificación, mejorará efectivamente la resistencia a la adherencia entre el chip y el PCB y mejorará el efecto antivibración.

4. Radio de flexión del cable (r)

Para garantizar que después de la formación del cable del circuito integrado, la superficie de soldadura del cable del circuito integrado tenga una buena coplanaridad (no superior a 0,1 mm), debido al rebote del cable del dispositivo durante la formación, los coeficientes de rebote de diferentes materiales y diferentes grosores del cable (diámetro) tienen cierto grado. por lo tanto, El radio de flexión del alambre debe controlarse durante la formación del alambre para garantizar que la superficie de soldadura del alambre después de la formación tenga una buena coplanaridad y la deformación no supere los 0,25 mm. el ipc610d estipula que el radio mínimo de flexión del alambre es el doble del espesor del alambre cuando el espesor del alambre es inferior a 0,8 mm; Cuando el espesor del alambre (o diámetro) es superior a 0,8 mm, el radio mínimo de flexión del alambre es de 1,5 a 2,0 veces el espesor del alambre. En el proceso de formación real, por un lado, se hace referencia a los valores empíricos anteriores y, por otro lado, se determina a través de cálculos teóricos. Los principales parámetros a determinar son el radio de redondeo de la matriz de formación y el radio de redondeo interior del alambre. El método de cálculo es el siguiente:

Fórmula del método de cálculo

En:

R - Radio del ángulo interior doblado del cable

R - Radio de esquina de la matriz de formación

Límite de rendimiento del material, MPA

E - módulo de elasticidad del material

T - Espesor del alambre (o diámetro del alambre), mm

5. coplanaridad de la formación de cables

La coplanaridad se refiere a la distancia vertical entre el plano de aterrizaje más bajo y el pin más alto. La coplanaridad es uno de los parámetros importantes para la formación de cables de circuitos integrados. Si la coplanaridad del dispositivo no es buena y excede el rango permitido prescrito, causará una fuerza desigual en el cuerpo del dispositivo y afectará la fiabilidad del producto. Jedec estipula que el grado de coplanaridad de la formación de alambre del dispositivo es de 00116 mm. los principales factores que causan la diferencia de coplanaridad son los siguientes: primero, el diseño de la Guía del molde de formación no es razonable y el grado de coplanaridad es pobre, por lo que es necesario ajustarlo adecuadamente en el diseño; Por otro lado, esto también está relacionado con la estabilidad operativa de los operadores. Esto también tiene mucho que ver con la deformación del cable del dispositivo durante el proceso de volteo. La evaluación de la coplanaridad de los cables de circuitos integrados formados generalmente se juzga cualitativamente por la apariencia. El método es colocar el circuito integrado formado en un plano con buena planitud y observar los pines en el plano con una lupa de 10 veces. Para esta posición, las unidades elegibles pueden comprar un perfilador o un escáner de sonda óptica para la medición cuantitativa.

6. ventas torcidas

La desviación del cable se refiere a la desviación del cable formado medido en relación con la línea central del paquete de su posición teórica. En circunstancias normales, se puede hacer un juicio cualitativo a través de la apariencia. El método principal es colocar el circuito integrado formado en la almohadilla de procesamiento de PCB a soldar, observar la posición relativa del pin con la almohadilla de PCB y asegurarse de que la desviación lateral máxima no exceda del 25% del ancho del cable. Este es el requisito mínimo. Por otro lado, puede medirse con precisión a través de un proyector de contorno y un sistema de escaneo de pin óptico. La inclinación del alambre debe ser inferior a 0038 mm. la causa de la inclinación del alambre puede estar relacionada con muchos factores, incluyendo moldeo, corte del alambre, moldeo y la propia estructura del alambre.