Tecnología PCBA - Habilidades de manejo de parches pcba y exhibición técnica

La tecnología de procesamiento de parches pcba se utiliza en la industria electrónica para procesar componentes de precisión para conectar componentes y almohadillas de pcb. ¿Entonces, ¿ cuál es este truco para manejar el parche? ¿¿ cuáles son sus ventajas en su uso? Sabemos muy poco sobre esta tecnología. Veamos cómo lo explican los profesionales. Echemos un vistazo más de cerca a las siguientes "habilidades de manejo de parches pcba y exhibición técnica".

[soldadura de retorno para el tratamiento de parches pcba]

La soldadura de retorno es un método de soldadura de componentes de superficie ampliamente utilizado en la industria. Muchas personas también lo llaman proceso de soldadura de retorno. El principio es imprimir o inyectar una cantidad adecuada de pasta de soldadura en la almohadilla de PCB e instalar el tratamiento de parche pcba correspondiente. A continuación, los elementos se calientan a través de la convección de aire caliente del horno de retorno para que la pasta de soldadura se derrita y se forma un punto de soldadura confiable a través del enfriamiento, conectando los elementos con la almohadilla de PCB como una conexión mecánica y eléctrica.

El proceso de soldadura de retorno es más complejo y implica una amplia gama de conocimientos. Esta es una nueva tecnología interdisciplinaria. En general, la soldadura de retorno se divide en cuatro etapas: precalentamiento, temperatura constante, retorno y enfriamiento.

1. zona de precalentamiento

Zona de precalentamiento: fase de calentamiento al comienzo del producto. El objetivo es calentar rápidamente el producto a temperatura ambiente, activar el flujo de pasta de soldadura y evitar la pérdida de calor del componente debido a las altas temperaturas y el calentamiento rápido durante el posterior proceso de inmersión. método de calentamiento a necesario para la avería.

Por lo tanto, la tasa de calentamiento es muy importante para el producto y debe controlarse dentro de un rango razonable. Si la velocidad es demasiado rápida, se producirán choques térmicos, y los PCB y componentes se verán sometidos a tensiones térmicas que causarán daños. Al mismo tiempo, debido al calentamiento rápido, el disolvente en la pasta de soldadura se volatilizará rápidamente. Causa salpicaduras y forma cuentas de Estaño. Si la velocidad es demasiado lenta, el disolvente de pasta de soldadura no se volatilizará por completo, lo que afectará la calidad de la soldadura.

Por lo general, la tasa de calentamiento de cada pasta de soldadura utilizada en muchas plantas de procesamiento de chips SMT es recomendada por el proveedor. La mayoría de ellos requieren menos de 4 grados centígrados por segundo para evitar que los componentes se dañen por choques térmicos. El producto de ZHONGYAN Electronics se debe al proceso. es más complejo y la pendiente de calentamiento se establece entre 1 y 3 grados centígrados por segundo. En resumen, si el tipo de elemento de la placa de PCB es único y el número de elementos es pequeño, la temperatura final de la etapa de precalentamiento puede alcanzar la temperatura inicial de la zona de retorno.

2. zona de temperatura constante

Zona de temperatura constante: el objetivo es estabilizar la temperatura de cada componente en el PCB y acordar en la medida de lo posible para reducir la diferencia de temperatura entre los componentes. En esta etapa, el tiempo de calentamiento de cada componente es relativamente largo. La razón es que los componentes pequeños alcanzarán el equilibrio primero porque absorben menos calor, mientras que los componentes grandes absorberán más calor y necesitarán tiempo suficiente para ponerse al día con los componentes pequeños. Y asegúrese de que el flujo en la pasta de soldadura se volatilice completamente. En esta etapa, bajo la acción del flujo, se eliminarán los óxidos en las almohadillas, bolas y pines de los componentes. Al mismo tiempo, el flujo también puede eliminar el aceite en la superficie de los componentes y la almohadilla, aumentar el área de soldadura y evitar que los componentes se oxidan nuevamente.

Una vez finalizada esta fase, los componentes deben mantenerse a la misma o similar temperatura, de lo contrario, la diferencia de temperatura puede ser excesiva, lo que resulta en una mala soldadura.

La temperatura y el tiempo de la temperatura constante dependen de la complejidad del diseño del pcb, las diferencias en el tipo de componente y el número de componentes, generalmente entre 120 - 170 grados centígrados. Si el PCB es particularmente complejo, la temperatura de la zona de temperatura constante debe determinarse en función de la temperatura de ablandamiento de la rosina. El objetivo es reducir el tiempo de soldadura en la zona de retorno posterior, y la zona de temperatura constante de nuestra empresa generalmente se elige en 160 grados.

3. Área de reciclaje

El objetivo de la zona de retorno es que la pasta de soldadura alcance el Estado de fusión y humedezca la almohadilla superficial de la pieza a soldar.

Cuando la placa de PCB entra en la zona de retorno, la temperatura aumenta rápidamente, lo que hace que la pasta de soldadura alcance el Estado de fusión. El punto de fusión de la pasta de soldadura con plomo sn: 63 / pb: 37 es de 183 grados celsius, y el punto de fusión de la pasta de soldadura sin plomo sn: 96,5 / ag: 3 / cu: 0,5 es de 217 grados celsius. En esta zona, el calentador aporta una gran cantidad de calor y la temperatura del horno se establecerá a esa temperatura, lo que hará que la temperatura de la pasta de soldadura suba rápidamente a la temperatura máxima.

La temperatura máxima de la curva de retorno suele estar determinada por la pasta de soldadura, el punto de fusión de la placa de PCB y la temperatura resistente al calor del propio componente. La temperatura máxima del producto en la zona de retorno varía según el tipo de pasta de soldadura utilizada. En general, No. la temperatura máxima de la pasta de plomo suele ser de 230 ï 250 grados centígrados, y la temperatura máxima de la pasta de plomo suele ser de 210 ï 230 grados centígrados. Si la temperatura máxima es demasiado baja, es fácil causar una humectación insuficiente de la soldadura en frío y los puntos de soldadura;

Si es demasiado alto, los sustratos de resina epoxi y los componentes plásticos son fáciles de coque, ampollas y estratificación de pcb, lo que también puede conducir a la formación de un exceso de compuestos metálicos de baja eutrofización, haciendo que las juntas de soldadura sean frágiles, debilitando la resistencia a la soldadura y afectando la maquinaria del producto. Espectáculo

Cabe destacar que el flujo en la pasta de soldadura en la zona de retorno en este momento ayuda a promover la humectación de la pasta de soldadura y el extremo de soldadura del componente, y a reducir la tensión superficial de la pasta de soldadura. Sin embargo, la promoción del flujo puede tener un efecto disuasorio debido al oxígeno residual y los óxidos de la superficie metálica en el horno de retorno.

Por lo general, una buena curva de temperatura del horno debe cumplir con la temperatura máxima en cada punto del PCB para ser lo más consistente posible, y la diferencia no puede exceder los 10 grados. Solo de esta manera se puede garantizar que cuando el producto entre en la zona de enfriamiento, todas las operaciones de soldadura se hayan completado con éxito.

Cuarto, zona de refrigeración

El objetivo de la zona de enfriamiento es Enfriar rápidamente las partículas de pasta de soldadura fundidas y formar rápidamente puntos de soldadura brillantes con arco más lento y contenido de estaño completo. Por lo tanto, muchas plantas de procesamiento de chips pcba controlarán la zona de enfriamiento porque esto favorece la formación de puntos de soldadura. En general, una velocidad de enfriamiento demasiado rápida hace que la pasta de soldadura fundida no tenga tiempo de enfriamiento y amortiguación, lo que resulta en un arrastre de cola, afilado e incluso Burr en los puntos de soldadura formados. Una tasa de enfriamiento demasiado baja puede causar que la superficie de la almohadilla de PCB esté fundamentada. Los materiales y materiales se mezclan en la pasta de soldadura, lo que resulta en soldadura áspera, soldadura virtual y soldadura oscura. Más importante aún, todos los cargadores metálicos en el extremo de soldadura del componente se derriten en el punto de soldadura, lo que hace que el extremo de soldadura del componente no se pueda humedecer o la soldadura sea mala. Afecta la calidad de la soldadura, por lo que una buena velocidad de enfriamiento es muy importante para la formación de puntos de soldadura. En términos generales, el proveedor de pasta de soldadura recomienda que la velocidad de enfriamiento del punto de soldadura sea de 3 grados Celsius / s, y ZHONGYAN Electronics necesita 4 grados Celsius / S.