Leiterplattentechnisch - So stellen Sie ein hohes Seitenverhältnis und eine Leitfähigkeit mit geringer Blende sicher

Wenn der Durchmesser des Durchgangslochs kleiner wird und das Dicken-Durchmesser-Verhältnis immer höher wird, wird es schwieriger, eine gute Metallabdeckung im Loch sicherzustellen. Es ist auch sehr schwierig, die Gleichmäßigkeit des Metalls im Loch sicherzustellen und das Metall im Loch vor dem Ätzen während der Musterplattierung und anschließenden Maskierung und Ätzen zu schützen. Dieser Artikel listet viele Ursachen für Hohlräume in der Kupferschicht von Durchgangslöchern auf, diskutiert, wie die zugrunde liegenden Probleme identifiziert werden können und schlägt einige Vorschläge für den Produktionsprozess vor, um diese Probleme zu vermeiden.

Löcher in der leitfähigen Schicht in den Vias werden aus verschiedenen Gründen verursacht und weisen unterschiedliche Eigenschaften auf, aber eines ist gemeinsam, das heißt, die Metallabdeckung der leitfähigen Schicht im Loch ist unzureichend oder es gibt keine Metallabdeckung. Theoretisch wird das Problem durch zwei Situationen verursacht: unzureichendes Metall abgelagert, oder nachdem eine ausreichende Menge Metall abgelagert ist, geht ein Teil des Metalls aus irgendeinem Grund verloren. Unzureichende Metallablagerung kann durch falsche Plattierungsparameter, wie chemische Zusammensetzung des Bades, Kathodenbewegung, Strom, Stromdichteverteilung oder Beschichtungszeit usw. verursacht werden. Dies kann auch durch Fremdkörper auf der Oberfläche des Lochs verursacht werden, die Metallablagerung, wie Blasen, Staub, Baumwollfaser oder organischen Film und Schmutz verhindert. Wenn die Oberfläche der Lochwand nicht richtig behandelt wird, ist sie nicht förderlich für die Ablagerung der Plattierungslösung und kann auch zu schlechter Metallablagerung, wie Grobbohren, Rissbildung oder "rosa Kreisen" führen. Das "Fressen" von Kupfer aus dem Durchgangsloch kann auf chemische Faktoren, wie Ätzen oder Mechanismus, wie Blasen, Risse oder Schälen der abgeschiedenen Schicht zurückzuführen sein.

Dieser Artikel analysiert die Fehler und Ursachen in der Reihenfolge der Prozessschritte des Durchgangslochmetallisierungsprozesses, um zu untersuchen, wo das Problem auftreten kann und welche Schritte zum Loch im Loch führen. Und lernen Sie von den nützlichen Faktoren der klassischen Problemanalyse und -lösung, wie die Identifizierung der Form und Lage des Hohlraums, und weisen Sie auf die Methode zur Behebung des Problems hin.

1.Faktoren, die zu Leerstellen in den Löchern in den vorherigen Schritten der Metallisierung führen können:

A.Bohrungen

Abgenutzte Bohrer oder andere falsche Bohrparameter können die Kupferfolie und dielektrische Schicht reißen und Risse bilden. Die Glasfaser kann auch gerissen statt geschnitten werden. Ob die Kupferfolie vom Harz reißt, hängt nicht nur von der Qualität der Bohrung ab, sondern auch von der Haftfestigkeit der Kupferfolie und des Harzes. Ein typisches Beispiel ist: Die Bindung zwischen der Oxidschicht und dem Prepreg in der Mehrschichtplatte ist oft schwächer als die Bindung zwischen dem dielektrischen Substrat und der Kupferfolie, so dass die meisten Risse auf der Oberfläche der Oxidschicht auf der Mehrschichtplatte auftreten. Bei der Goldplatte tritt das Reißen auf der glatteren Seite der Kupferfolie auf, es sei denn, die "reverse behandelte Kupferfolie" (reverse behandelte Folie) wird verwendet. Die oxidierte Oberfläche ist nicht fest mit dem Prepreg verbunden, und es kann auch zu einem schlechteren "rosa Kreis" führen, das heißt, die Kupferoxidschicht wird in Säure aufgelöst. Raue Lochwände oder raue Lochwände mit rosa Kreisen führen zu Hohlräumen in den mehrschichtigen Fugen, die Keilweiden oder Blaslöcher genannt werden. Die "Wedge Woids" befinden sich zunächst an der Gelenkschnittstelle. Der Name impliziert auch: Die Form ist wie ein "Keil", der sich zurückzieht, um einen Hohlraum zu bilden, der normalerweise von einer galvanischen Schicht bedeckt werden kann. Bedeckt die Kupferschicht diese Rillen, liegt oft Feuchtigkeit hinter der Kupferschicht. Bei nachfolgenden Prozessen, wie Heißluftnivellierung und Hochtemperaturbehandlung, treten Verdunstung von Feuchtigkeit (Feuchtigkeit) und keilförmige Hohlräume meist zusammen auf. Je nach Position und Form ist es leicht zu identifizieren und von anderen Arten von Hohlräumen zu unterscheiden.

B. Dekontamination/Ätzen

Der Dekontaminationsschritt besteht darin, den harzfettigen Schmutz auf der inneren Kupferschicht chemisch zu entfernen. Diese Fettigkeit wurde ursprünglich durch Bohrungen verursacht. Ätzen ist die weitere Vertiefung der Dekontamination, die im Begriff ist, mehr Harz zu entfernen, so dass das Kupfer aus dem Harz "hervorragt" und eine "Dreipunktbindung" oder "dreiseitige Bindung" mit der Kupferplattierungsschicht bildet, um die Verbindungssicherheit zu verbessern. Permanganat wird verwendet, um Harz zu oxidieren und zu "ätzen". Zuerst muss das Harz geschwollen werden, um die Permanganatbehandlung zu erleichtern. Der Neutralisationsschritt kann die Manganrückstände entfernen. Das Glasfaserätzen verwendet eine andere chemische Methode, in der Regel Flusssäure. Eine unsachgemäße Dekontamination kann zwei Arten von Hohlräumen verursachen: Das raue Harz, das an der Lochwand haftet, kann Flüssigkeit enthalten, was zu "Blaslöchern" führen kann. Der Restschmutz auf der inneren Kupferschicht behindert die gute Kombination der Kupfer/Kupferschicht, was zu "Lochwand Pullaway" (Lochwand Pullaway) usw. führt, z. B. bei Hochtemperaturverarbeitung oder verwandten Tests, Kupferschicht getrennt von der Lochwand. Die Harzseparation kann dazu führen, dass sich die Lochwand abzieht und Risse und Hohlräume auf der Kupferschicht entstehen. Wenn der Rückstand von Kaliummanganatsalz im Neutralisationsschritt (5, genauer gesagt, wenn es sich in der Reduktionsreaktion befindet) nicht vollständig entfernt wird, kann es auch Hohlräume verursachen. Die Reduktionsreaktion verwendet häufig Reduktionsmittel wie Hydrazin oder Hydroxylamin.

C. Katalytische Schritte vor der elektrolosen Kupferabscheidung

Auch die Diskrepanz zwischen Dekontamination/Ätzen/elektroloser Kupferabscheidung und die unzureichende Optimierung der einzelnen Schritte sind zu berücksichtigen. Diejenigen, die die Hohlräume in den Vias untersuchen, stimmen fest mit der einheitlichen Integrität der chemischen Behandlung überein. Die traditionelle Vorbehandlungsequenz für Kupfersenken ist Reinigung, Einstellung, Aktivierung (Katalyse), Beschleunigung (Nachaktivierung) und dann Reinigung (Auslaugung) Waschen, Voreinweichen, was vollständig für das Murpiy-Prinzip geeignet ist. Zum Beispiel wird ein kationischer Polyester-Elektrolyt verwendet, um die negative Ladung auf der Glasfaser zu neutralisieren, und es muss richtig aufgetragen werden, um die erforderliche positive Ladung zu erhalten: Zu wenig Modifikator, die Aktivierungsschicht und die Haftung sind nicht gut; Zu viel Modifikator bildet einen Film und führt zu Kupferablagerung Nicht gut; Das Konditionierungsmittel ist nicht ausreichend abgedeckt und tritt höchstwahrscheinlich auf dem Glaskopf auf. In der Metallographie manifestiert sich die Leeröffnung in der schlechten Kupferabdeckung an der Glasfaser oder kein Kupfer. Andere verursachen Hohlräume im Glas Die Gründe sind: unzureichende Glasätzung, übermäßige Harzätzung, übermäßige Glasätzung, unzureichende Katalyse oder schlechte Aktivität der Kupfersenke. Weitere Faktoren, die die Abdeckung der Pd-aktiven Schicht auf der Porenwand beeinflussen, sind: Aktivierungstemperatur, Aktivierungszeit, Konzentration usw. Befinden sich die Hohlräume auf dem Harz, kann es folgende Gründe geben: Manganrückstände im Dekontaminationsschritt, Plasmarückstände, unzureichende Anpassung oder Aktivierung und geringe Aktivität der Kupfersenke.

2. Hohlöcher im Zusammenhang mit der chemischen Kupferablagerung

Wenn Sie das Loch im Loch betrachten, überprüfen Sie immer, ob es ein Problem mit dem chemischen Bad gibt, und schauen Sie sich auch das Vorbehandlungsbad für elektroloses Kupfer an, aber decken Sie auch die allgemeinen Probleme von chemischem Kupfer, Kupfergalvanik und Blei-/Zinnbad ab. Im Allgemeinen können wir verstehen, dass Blasen, feste Stoffe (Staub, Baumwolle) oder organische Stoffe klebrige, trockene Filme die Ablagerung von Beschichtungslösung oder Aktivierungslösung behindern können. Die Blasen sind willkommen, es gibt externe und intern erzeugte Blasen. Manchmal können Fremdluftblasen in den Schlitz oder das Durchgangsloch eindringen, wenn das Board schwingt. Die inhärenten Blasen werden durch Wasserstoff verursacht, der durch die Reaktion in der chemischen Kupferausfälllösung erzeugt wird, oder Wasserstoff, der durch die Kathode oder Sauerstoff erzeugt wird, der durch die Anode in der Galvaniklösung erzeugt wird. Die durch Blasen verursachten Hohlräume haben ihre eigenen Eigenschaften: Sie befinden sich oft in der Mitte des Lochs und sind in der Metallographie symmetrisch verteilt, d.h. es gibt kein Kupfer in der gleichen Breite der Stirnwand. Wenn es Blasen auf der Oberfläche der Lochwand gibt, wird es als kleine Gruben erscheinen, und die umliegenden Löcher werden stachelförmig sein. Die durch Staub, Baumwolle oder Ölfilm verursachten Hohlräume sind extrem unregelmäßig geformt. Einige Partikel, die eine Galvanisierung oder aktivierte Ablagerung verhindern, werden ebenfalls vom Beschichtungsmetall umhüllt. Nicht-organische Partikel können mit EDX analysiert und organische Substanzen mit FTIR überprüft werden.

Die Forschung zur Vermeidung des Einschließens von Blasen war ziemlich gründlich. Es gibt viele Einflussfaktoren: die Schwingungsamplitude der Kathodenbewegung, der Abstand zwischen den Platten, die Schwingungsschwingung usw. Die effektivste Möglichkeit, Blasen am Eindringen in das Loch zu verhindern, ist Vibration und Kollision. Es ist auch sehr wichtig, den Raum zwischen den Platten und den Bewegungsabstand der Kathode zu vergrößern. Das Rühren der Luft im elektrolosen Kupfer-Niederschlagsbehälter und der Aufprall oder die Vibration des Aktivierungsbehälters sind fast nutzlos. Darüber hinaus ist es auch sehr wichtig, die Benetzbarkeit von elektrolosem Kupfer zu erhöhen und Luftblasen in der Vorbehandlungsvide zu vermeiden. Die Oberflächenenergie der Beschichtungslösung hängt von der Größe der Wasserstoffgasblasen ab, bevor sie entweichen oder platzen. Offensichtlich ist zu hoffen, dass die Blasen aus dem Loch ausgeschlossen werden, bevor sie größer werden, um den Lösungsaustausch nicht zu behindern.

3. Hohle Löcher im Zusammenhang mit trockenem Film

A. Charakteristische Beschreibung

Rim Voids (Rim Voids), das heißt, die Voids befinden sich näher an der Platinenoberfläche. Sie werden oft durch den Widerstand in den Löchern verursacht. Sie sind etwa 50-70 Mikrons breit und 50-70 Mikrons von der Leiterplattenoberfläche entfernt, mit Rand-Hohlräumen Es kann sich auf einer oder beiden Seiten der Leiterplatte befinden, was einen vollständigen oder teilweisen offenen Schaltkreis verursachen kann. Die durch chemisches Kupfer, Kupfergalvanik und Blei/Zinn verursachten Hohlräume befinden sich meist in der Mitte des Lochs. Die durch Fassrisse verursachten Hohlräume unterscheiden sich auch in physikalischen Eigenschaften von den Hohlräumen, die durch Trockenfilm verursacht werden.

B. Defektmechanismus

Der Loch- oder Lochrandhohlraum liegt daran, dass der Widerstand in das Loch eindringt und während der Entwicklung nicht entfernt wird. Es verhindert Kupfer, Zinn und Lötplattierung. Der Resist wird entfernt, wenn der Film entfernt wird, und das chemische Kupfer wird weggeätzt. Im Allgemeinen ist es schwierig, den Resist im Loch nach der Entwicklung zu finden. Die Lage des Lochs und die Breite des Defekts sind die Hauptgrundlage für die Beurteilung des Lochs und des Lochs an der Kante. Warum fließt der Widerstand in das Loch? Der Luftdruck in dem Loch, das vom Resist bedeckt ist, ist 20% niedriger als der atmosphärische Druck. Die Luft im Loch ist heiß, wenn der Film aufgetragen wird, und der Luftdruck sinkt, wenn die Luft auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Durch den Luftdruck fließt der Widerstand langsam in das Loch, bis er sich entwickelt.

Es gibt drei Hauptfaktoren, die die Tiefe der Widerstandsflussgeschwindigkeit verursachen, nämlich:

(1) Im vorderen Loch des Films befindet sich Wasser oder Dampf.

(2) Kleine Löcher mit hohem Seitenverhältnis, nehmen Sie 0.5mm Löcher als Beispiel.

(3) Die Dreh- und Entwicklungszeit ist zu lang.

Der Hauptgrund, warum Wasserdampf im Loch bleibt, ist, dass das Wasser die Viskosität des Resists reduzieren und ihn schneller in das Loch fließen lassen kann. Kleine Löcher mit hohem Dicken-Durchmesser-Verhältnis sind anfälliger für Leerungsprobleme, da solche Löcher schwieriger zu trocknen sind. Auch der Resist in den Nadellöchern ist schwieriger zu entwickeln. Die längere Zeit vor der Entwicklung lässt auch mehr Widerstand in die Löcher fließen. Die Oberflächenbehandlung und die automatische Filmverbindung sind anfälliger für Probleme.

C. Vermeiden Sie Löcher oder Löcher um Löcher

Der beste und einfachste Weg, Löcher oder Löcher um Löcher herum zu vermeiden, besteht darin, den Trocknungsgrad nach der Oberflächenbehandlung zu erhöhen. Wenn die Löcher trocken sind, entstehen keine Löcher oder Hohlräume um die Löcher herum. Egal wie lange die Lagerzeit und schlechte Entwicklung, es wird keine Löcher oder Löcher an den Kanten verursachen. Versuchen Sie nach dem Hinzufügen der Trocknung, die Zeit zwischen dem Film und dem Entwickler so kurz wie möglich zu halten, aber das Stabilitätsproblem sollte berücksichtigt werden. Wenn folgende Situationen auftreten, ist die Öffnung oder der Rand des Lochs leer

Löcher können auftreten (nicht vorher):

(1) Nach der Installation von neuen Oberflächenbehandlungsgeräten und Trocknungsgeräten.

(2) Die Oberflächenbehandlungsausrüstung und der Trocknungsabschnitt funktionieren nicht.

(3) Herstellung von Platten mit kleiner Öffnung mit hohem Dicke-Durchmesser-Verhältnis.

(4) Änderung des Widerstands oder Änderung zum dicken trockenen Film.

(5) Verwendung von Vakuumfilm klebende Maschine.

Der schlimmste und seltene Fall ist, dass der Resist eine Abdeckschicht im Loch bildet. Es scheint, dass die Maskenschicht in das Loch 50-70 Mikron tief gedrückt wird. Da die Maske verhindert, dass die Lösung eintritt, erscheint sie als allgemeiner Randhohlraum an einem Ende des Lochs, und der Hohlraum erstreckt sich auf die meisten Löcher, beginnend vom anderen Ende des Lochs., Die Dicke der Beschichtungsschicht ist dünner, wenn sie sich der Mitte des Lochs nähert.

Viele Druckereien haben auf den direkten Galvanikprozess umgestellt, der manchmal an die Klebemaschine angeschlossen ist. Reicht die anschließende Trocknung nicht aus, können Löcher und Löcher an den Rändern entstehen. Um die kleinen Löcher vollständig trocken zu machen, muss der Trocknungsabschnitt sehr ausreichend sein.

4. Löcher im Zusammenhang mit der Maskierung

Wenn die Maske beim Maskieren nicht gut ist, tritt der Ätz in das Loch ein, um das abgeschiedene Kupfer zu ätzen. Die mechanische Beschädigung der Maske tritt dynamisch auf, und die obere und untere Maske haben weniger Löcher zusammen. Ebenso ist die Maske sehr schwach, was zu Unterdruck im Loch führt, der schließlich zu Defekten in der Maske führt. Diese Maskenschicht kann den Unterdruck reduzieren, und die gegenüberliegende Maske ist leichter zu überleben. Die Maske auf einer Seite ist gebrochen, der Ätz tritt in das Loch ein, und das Kupfer auf der Seite der gebrochenen Maske wird zuerst weggeätzt. Auf der anderen Seite blockiert die Maske den Ausgang des Ätzes, und der Austausch des Ätzes ist zu wenig, so dass das Hohlraummuster auch symmetrischer ist, was zeigt, dass ein Ende mit Kupfer dick und das andere Ende dünn ist. Je nach Grad des Maskenschadens ist die Situation anders. Im Extremfall wird das gesamte durchgehende Kupfer weggeätzt.

5. Direkte Beschichtung

Direkte Galvanik vermeidet die traditionelle chemische Kupferabscheidung, aber es gibt drei Arten von Vorbehandlungsprozessschritten; Wie: Palladiummatrix-Prozess, Kohlenstofffilm-Prozess und organischer leitfähiger Film-Prozess. Jede Situation, die die Abscheidung von Katalysatoren beeinflussen kann, oder wenn der Polymerleitfilm abgeschieden wird, Monomerabscheidung und Polymerzusammensetzung Abscheidung können Hohlräume bilden. Die meisten Kohlenstoffmembran-, Graphit- und Palladiummembranprozesse basieren auf einer korrekten Anpassung der Porenwand, wobei Polymerelektrolyt-Kationen und organische katalytische Schichten verwendet werden, die gegensätzliche Ladungen enthalten. Um eine bessere katalytische Adsorption zu erreichen. Natürlich hat sich die chemische Kupferabscheidung in der Praxis als guter Prozessschritt erwiesen, wie z.B. Lochwandreinigung, Einstellung, katalytische Abscheidung usw. werden im direkten Galvanikprozess richtig angewendet. Spezielle Probleme im elektrolosen Kupferbad, wie die Wasserstofferzeugung, werden hier natürlich nicht auftreten.

Bei der Verwendung des direkten Galvanikprozesses, wenn es nicht nach den vom Trank-Lieferanten empfohlenen Bedingungen durchgeführt wird, treten häufig einige spezielle Probleme auf. Zum Beispiel wird es im Kohlenstofffilm-Prozess im Allgemeinen nicht empfohlen, die Plattenoberfläche zu schrubben, nachdem der Kohlenstofffilm abgeschieden ist, da die Bürste die Kohlenstofffilmpartikel am Rand des Lochs entfernt. In diesem Fall ist es für den Galvanikprozess schwierig, rechtzeitig oder gar nicht in die Mitte des Lochs von der Kupferoberfläche zu gelangen. Wird die Blende-Carbonfolie auf einer Seite der Platine abgebürstet, kann die Galvanik auch von der gegenüberliegenden Seite durchgeführt werden. Das Ergebnis der Galvanisierung wird jedoch allmählich geschwächt, und das galvanisierte Kupfer kann möglicherweise nicht mit der Kupferoberfläche auf der anderen Seite kommunizieren. Das Ergebnis ist ähnlich wie das Rissen der Maske beim Maskieren. Wenn im Kohlenstofffilm- oder Graphitverfahren Bimssteinpulver nach der katalytischen Abscheidung gesprüht wird, entstehen auch Hohlräume. Die gestrahlten Bimssteinpulverpartikel können mit hoher Geschwindigkeit in die Löcher eindringen und die Katalysatorschichtpartikel wegspülen. Andererseits scheint das Graphitverfahren der Bimsstuckbehandlung standzuhalten.

6. Löcher in Verbindung mit Kupfer Galvanik und Blei-Zinn Galvanik (zu reinem Zinn)

A. Die innere Ursache von Blasen

Glücklicherweise hat das saure Kupferplattierungsbad eine sehr hohe Zelleffizienz, so dass die Wasserstofferzeugung in einem besseren Bad ein kleines Problem ist. Was vermieden werden muss, sind die Bedingungen, die wahrscheinlich Wasserstofferzeugung verursachen, wie hohe Stromdichte und Gleichrichterschwankungen, die kurzfristige große Stromdichtedrift verursachen. Einige Zinn-/Bleibäder oder Zinnbäder sind weniger effizient als Kupferbäder. Wasserstofferzeugung wird zu einem wichtigen Thema. Eine interessante Entwicklung zur Vermeidung der Erzeugung von Wasserstofffraktionierung ist die Zugabe von "Antipititting Additiven". Diese organischen Verbindungen, wie Caprolactam-Derivate, können an Redox-Reaktionen teilnehmen und Atome entfernen, bevor Wasserstoffmoleküle gebildet werden. Der Wasserstoffzustand verhindert die Bildung von Blasen. Das reduzierte "Anti-Pit Additiv" wird an der Anode neu oxidiert und zur Kathode übertragen, um den Zyklus neu zu starten.

B. Externe Ursachen von Blasen

Die offensichtlichste äußere Ursache von Blasen sind die Blasen, die in den Löchern gefüllt sind, bevor das Brett in die Lösung getaucht wird. Um die Luft in das Loch zu vertreiben, bevor die Platte in das Bad getaucht wird, haben einige Galvanisierungsentwickler mit der Bildung eines bestimmten Winkels zwischen der Platte und der Vorrichtung experimentiert. Paddelrührung kann genug Druckdifferenz erzeugen, um Blasen aus den Löchern zu treiben. Die Verwendung von Druckluft durch ein Sprühgerät, um die Flüssigkeit (Luftsparung) durch die Oberfläche der Platte zu rühren, hilft auch, Luftblasen zu vertreiben. Natürlich ist das Sprührühren selbst auch eine Art Gas, das in den Tank gemischt wird, die Luft tritt in die zirkulierende Filterpumpe ein, um einen übersättigten Flüssigkeitsstrom zu erzeugen, der Blasen an der Sammelposition bildet und auch Blasen an den Defekten der Lochwand bildet. Einige Hersteller sind von diesem Problem beunruhigt und wenden sich dem luftlosen Rühren (Lösungssprühen) zu.

Neben der Resistenz gegen Rückstände und Blasen, die die Galvanik behindern, sind andere offensichtliche Probleme, die Galvanik-Hohlräume verursachen: schlechtes Eindringen und Fremdkörperverstopfung. Schlechtes Eindringen des Bades verursacht kein Kupfer in der Mitte, aber dies ist eine sehr extreme Situation. Normalerweise reicht die Kupferdicke in der Mitte des Lochs nicht aus, um den Annahmestandard zu erfüllen. Im sauren Kupferplattierungsbad wird das schlechte Eindringen durch die folgenden Gründe verursacht: unsachgemäßes Kupfer/Säure-Verhältnis, Badkontamination, niedrige oder unzureichende organische Zusätze, schlechte Stromverteilung, Blockierungseffekt oder Rühren usw. Wenn Partikelkontamination gefunden wird, wird dies meist durch einen Ausfall der Zirkulations- oder Filterpumpe verursacht, die Häufigkeit der Tankumkehr ist zu niedrig, der Anodenbeutel ist beschädigt oder die Kathodenmembran ist defekt.

7. Leerstellen, die durch das Ätzen von Kupfer verursacht werden

Wenn es ein Problem mit dem galvanischen Metallwiderstand gibt, wird das Kupfer im Durchgang dem Ätz ausgesetzt, was zu Hohlräumen führt. In diesem Fall werden die Hohlräume dadurch verursacht, dass Kupfer weggeätzt wird und nicht unbesetzt Kupfer. Das widerspricht etwas der Reihenfolge der Prioritäten. Hier muss noch betont werden, dass das Kupfer weggeätzt ist, was die Leere verursacht.

Die erste mögliche Bedingung, die Kupferverluste verursachen kann, ist, dass das Kupfer oxidiert wird, wenn Restfeuchte im Loch während der elektrolosen Kupferabscheidung vorhanden ist, oder wenn es vor dem nächsten Vorgang zu lange gelassen wird oder die korrosive Atmosphäre. Das Kupfer wird zuvor im Prepreg-Schritt gelöst. Eine weitere Möglichkeit ist das übermäßige Mikroätzen vor der Beschichtung. Zweitens kann das Kupfer des elektrolosen Kupfers abfallen. Es kann gesehen werden, ob es direkt metallographisch oder thermisch schockiert nach chemischer Kupferabscheidung ist. Die Gründe für solche Hohlräume sind: falsche Zusammensetzung des elektrolosen Kupferbades, Einschluss der Behandlungslösung, schlechte Haftung des elektrolosen Kupfers aufgrund einer falschen Einstellung der Dekontamination, Katalyse oder Beschleuniger.

Beim Wellenlöten, Heißluftnivellieren oder anderen Hochtemperatur-Reflow-Lötschritten oder simulierten thermischen Belastungsprüfungen treten Kupferfehler (Risse, Peeling) an der Lochwand auf. Die Ursache solcher Probleme muss oft auf die Vorbehandlung der Lochwand und den anfänglichen Metallisierungsschritt des Lochs zurückgeführt werden. Die Lochwand kann viele Ursachen haben. Je nach Herstellungsprozess kann es auf die vorherigen Schritte wie Bohren zurückgeführt werden, oder es kann nur während der Blei-/Verzinnung auftreten. Die Form und Lage der Kavität können uns jedoch oft einige Hinweise liefern, die die Wurzel des Problems abfragen. Hohlräume in der Lochwand werden oft durch den gegenseitigen Einfluss mehrerer Prozessbedingungen verursacht. Sie können gleichzeitig handeln, oder sie können eine Sequenz haben. Nur durch sorgfältige Analyse der Defektcharakterisierung entlang der Prozessschritte ist es möglich, den Wurzelpunkt scharf zu finden.