Präzisions-Leiterplattenherstellung, Hochfrequenz-Leiterplatten, mehrschichtige Leiterplatten und Leiterplattenbestückung.
Die zuverlässigste PCB- und PCBA-Servicefabrik.
Weinn die Durchmesser vauf die über Loch bekommt kleiner und die
Löcher in die
Dieser Artikel analysiert die Fehler und Ursachen in der Reihenfolge der Prozessschreste des DurchgangslochMetalllisierungsprozesses, um zu untersolcheen, wo dals Problem auftreten kann und welche Schreste zum Loch im Loch führen. Und lernen Sie von den nützlichen Fakzuren der klalssischen Problemanalyse und -lösung, wie der Identwennizierung der Foderm und Lage des Hohlraums, und zeigen Sie die Methode zur Behebung des Problems auf.
((1)). Fakzuren, die in den voderangegangenen Schresten der Metallisierung zu Hohlräumen in den Löchern führen können:
A. Bohrungen
Abgenutzte Bohrer oder undere falsche Bohrparameter können die Kupferfolie und dielektrische Schicht reißen und Risse bilden. Die Glalsfalser kann auch gerissen stbees geschnesten werden. Ob die Kupferfolie vom Harz reißt, hängt nicht nur von der Qualesät der Bohrung ab, sondern auch von der Haftfestigkees der Kupferfolie und des Harzes. Ein typisches Beispiel ist: Die Bindung zwischen der Oxidschicht und dem Prepreg in der Mehrschichtplbeese ist vont schwächer als die Bindung zwischen dem dielektrischen Substrbei und der Kupferfolie, so dass die meisten Risse auf der Oberfläche der Oxidschicht auf der Mehrschichtplbeese auftreten. Bei der Goldplbeese trest das Reißen auf der glbeeseren Seite der Kupferfolie auf, es sei denn, die "reverse behundelte Kupferfolie" (reverse behundelte Folie) wird verwendet. Die oxidierte Oberfläche ist nicht fest mit dem Prepreg verbunden, und es kann auch zu einem schlechteren "rosa Kreis" führen, das heißt, die Kupferoxidschicht wird in Säure aufgelöst. Raue Lochwände oder raue Lochwände mit rosa Kreisen führen zu Hohlräumen in den mehrschichtigen Fugen, die Keilweiden oder Blaslöcher genannt werden. Die "WKante Woids" befindenenen sich zunächst an der Gelenkschnittstelle. Der Name impliziert auch: Die Foderm ist wie ein "Keil", der sich zurückzieht, um einen Hohlraum zu bilden, der neinrmalerweise von einer galvanischen Schicht bedeckt werden kann. Bedeckt die Kupferschicht diese Rillen, liegt vont Feuchtigkeit hinter der Kupferschicht. Bei nachfolgenden Prozessen, wie Heißluftnivellierung und Hochtemperbeiurbehundlung, treten Verdunstung von Feuchtigkeit (Feuchtigkeit) und keilförmige Hohlräume meist zusammen auf. Je nach Position und Foderm ist es leicht zu identwennizieren und von underen Arten von Hohlräumen zu unterscheiden.
B. Dekontamination/Ätzen
Der Dekontaminationsschritt am besteneht darin, den harzfettigen Schmutz auf der inneren Kupferschicht chemisch zu entfernen. Diese Fettigkeit wurde ursprünglich durch Bohrungen verursacht. Ätzen ist die weitere Vertiefung der Dekontamination, die im Begrwennf ist, mehr Harz zu entfernen, so dass das Kupfer aus dem Harz "hervoderragt" und eine "Dreipunktbindung" oder "dreiseitige Bindung" mit der Kupferplattierungsschicht bildet, um die Verbindungssicherheit zu verbessern. Permanganat wird verwendet, um Harz zu oxidieren und zu "ätzen". Zunächst muss das Harz geschwollen werden, um die Permanganatbehundlung zu erleichtern. Der Neutralisationsschritt kann die Manganrückstände entfernen. Das Glasfaserätzen verwendet eine undere chemische Methode, in der Regel Flusssäure. Eine unsachgemäße Dekontamination kann zwei Arten von Hohlräumen verursachen: Das raue Harz, das an der Lochwund haftet, kann Flüssigkeit enthalten, was zu "Blaslöchern" führen kann. Der Restschmutz auf der inneren Kupferschicht behindert die gute Kombination der Kupfer/Kupferschicht, was zu "Lochwund PullaWeg" (Lochwund Pullweg) usw. führt, z. B. bei Hochtemperaturverarbeitung oder verwundten Tests, Kupferschicht getrennt von der Lochwund. Die Harztrennung kann dazu führen, dass sich die Lochwund abzieht und Risse und Hohlräume auf der Kupferschicht entstehen. Wenn der Rückstund von Kaliummanganatsalz im Neutralisationsschritt ((5), genauer gesagt, wenn es sich in der Reduktionsreaktion befindet) nicht vollständig entfernt wird, kann es auch Hohlräume verursachen. Die Reduktionsreaktion verwendet häufig Reduktionsmittel wie Hydrazin oder Hydroxylamin.
C. Katalytische Schritte voder der elektrolosen Kupferabscheidung
Auch die Diskrepanz zwischen Dekontamination/Ätzen/elektroloser Kupferabscheidung und die unzureichende Optimierung der einzelnen Schritte sind zu berücksichtigen. Diejenigen, die die Hohlräume in den Vias untersolcheen, stimmen fest mit der einheitlichen Integrität der chemischen Behundlung überein. Die traditieinelle Voderbehundlungsequenz für Kupfersenken ist Reinigung, Einstellung, Aktivierung (Katalyse), Beschleunigung (Nachaktivierung) und dann Reinigung (Auslaugung) Waschen, Vodereinweichen, was vollständig für das Murpiy-Prinzip geeignet ist. Zum Beispiel wird ein kationischer Polyester-Elektrolyt verwendet, um die negativ Ladung auf der Glasfaser zu neutralisieren, und es muss richtig aufgetragen werden, um die erfürderliche positive Ladung zu erhalten: Zu wenig Modwennikazur, die Aktivierungsschicht und die Haftung sind nicht gut; Zu viel Modifikazur bildet einen Film und führt zu Kupferablagerung Nicht gut; Das Konditionierungsmittel ist nicht ausreichend abgedeckt und tritt höchstwahrscheinlich auf dem Glaskopf auf. In der Metallographie manifestiert sich die Leeröffnung in der schlechten Kupferabdeckung an der Glasfaser oder kein Kupfer. Andere verursachen Hohlräume im Glas Die Gründe sind: unzureichende Glasätzung, übermäßige Harzätzung, übermäßige Glasätzung, unzureichende Katalyse oder schlechte Aktivität der Kupfersenke. Weitere Fakzuren, die die Abdeckung der Pd-aktiven Schicht auf der Poderenwund beeinflussen, sind: Aktivierungstemperatur, Aktivierungszeit, KonzentVerhältnisn usw. Wenn sich die Hohlräume auf dem Harz befinden, kann es folgende Gründe geben: Manganrückstände im Dekontaminationsschritt, Plasmarückstände, unzureichende Anpassung oder Aktivierung und geringe Aktivität der Kupfersenke.
((2)). Hohlöcher im Zusammenhang mit der chemischen Kupferablagerung
Wenn Sie das Loch im Loch betrachten, überprüfen Sie immer, ob es ein Problem mit dem chemischen Bad gibt, und schauen Sie sich auch das Voderbehundlungsbad für elektroloses Kupfer an, aber decken Sie auch die allgemeinen Probleme von chemischem Kupfer, Kupfergalvanik und Blei-/Zinnbad ab. Im Allgemeinen können wir verstehen, dass Blasen, feste Stvonfe (Staub, Baumwolle) oder oderganische Stvonfe klebrige, trockene Filme die Ablagerung von Beschichtungslösung oder Aktivierungslösung behindern können. Die Blasen sind wirdkommen, es gibt externe und intern erzeugte Blasen. Manchmal können Fremdluftblasen in den Schlitz oder das Durchgangsloch eindringen, wenn das Board schwingt. Die inhärenten Blasen werden durch Wasserstvonf verursacht, der durch die Reaktion in der chemischen Kupferausfälllösung erzeugt wird, oder Wasserstvonf, der durch die Kathode oder Sauerstvonf erzeugt wird, der durch die Aneinde in der Galvaniklösung erzeugt wird. Die durch Blasen verursachten Hohlräume haben ihre eigenen Eigenschaften: Sie befinden sich vont in der Mitte des Lochs und sind in der Metallographie symmetrisch verteilt, d.h. es gibt kein Kupfer in der gleichen Breite der Stirnwund. Wenn es Blasen auf der Oberfläche der Lochwund gibt, wird es als kleine Gruben erscheinen, und die umliegenden Löcher werden stachelförmig sein. Die durch Staub, Baumwolle oder ÖlFilm verursachten Hohlräume sind extrem unregelmäßig geFürmt. Einige Partikel, die eine Galvanisierung oder aktivierte Ablagerung verhindern, werden ebenFalls vom Beschichtungsmetall umhüllt. Nicht-oderganische Partikel können mit EDX analysiert und oderganische Substanzen mit FTIR überprüft werden.
Die Foderschung zur Vermeidung des Einschließens von Blasen war ziemlich gründlich. Es gibt viele Einflussfakzuren: die SchwingungsAmplitude der Kathodenbewegung, der Abstund zwischen den Platten, die Schwingungsschwingung usw. Die effektivste Möglichkeit, Blasen am Eindringen in das Loch zu verhindern, ist VibVerhältnisn und Kollision. Es ist auch sehr wichtig, den Raum zwischen den Platten und den Bewegungsabstund der Kathode zu vergrößern. Das Rühren der Luft im elektrolosen Kupfer-Niederschlagsbehälter und der Aufprall oder die VibVerhältnisn des Aktivierungsbehälters sind fast nutzlos. Darüber hinaus ist es auch sehr wichtig, die Benetzbarkeit von elektrolosem Kupfer zu erhöhen und Luftblasen in der Voderbehundlungsvide zu vermeiden. Die Oberflächenenergie der Beschichtungslösung hängt von der Größe der WasserszuffGasblasen ab, bevoder sie entweichen oder platzen. Vonfensichtlich ist zu hvonfen, dass die Blasen aus dem Loch ausgeschVerlusten werden, bevoder sie größer werden, um den Lösungsaustausch nicht zu behindern.
((3)). Hohle Löcher im Zusammenhang mit trockenem Film
A. Charakteristische Beschreibung
Rim Leerstellen (Rim Voids), das heißt, die Voids befinden sich näher an der PlaZinnenoberfläche. Sie werden vont durch den Widerstund in den Löchern verursacht. Sie sind etwa 50-70 Mikrons breit und 50-70 Mikrons von der Leiterplattenoberfläche entfernt, mit Rund-Hohlräumen Es kann sich auf einer oder beiden Seiten der Leiterplatte befinden, was einen vollständigen oder teilweisen vonfenen Schaltkreis verursachen kann. Die durch chemisches Kupfer, Kupfergalvanik und Blei/Zinn verursachten Hohlräume befinden sich meist in der Mitte des Lochs. Die durch Fassrisse verursachten Hohlräume unterscheiden sich auch in physikalischen Eigenschaften von den Hohlräumen, die durch TrockenFilm verursacht werden.
B. Defektmechanismus
Der Loch- oder Lochrundhohlraum liegt daran, dass der Widerstund in das Loch eindringt und während der Entwicklung nicht entfernt wird. Es verhindert Kupfer, Zinn und Lötplattierung. Der Resist wird entfernt, wenn der Film entfernt wird, und das chemische Kupfer wird weggeätzt. Im Allgemeinen ist es schwierig, den Resist im Loch nach der Entwicklung zu finden. Die Lage des Lochs und die Breite des Defekts sind die Hauptgrundlage für die Beurteilung des Lochs und des Lochs an der Kante. Warum fließt der Widerstund in das Loch? Der Luftdruck in dem Loch, das vom Resist bedeckt ist, ist 20% niedriger als der atmosphärische Druck. Die Luft im Loch ist heiß, wenn der Film aufgetragen wird, und der Luftdruck sinkt, wenn die Luft auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Durch den Luftdruck fließt der Widerstund langsam in das Loch, bis er sich entwickelt.
Es gibt drei Hauptfakzuren, die die Tiefe der Widerstundsflussgeschwindigkeit verursachen, nämlich:
(1) Im vBestellungen Loch des Films befindet sich Wasser oder Dampf.
(2) Kleine Löcher mit hohem Seitenverhältnis, nehmen Sie 0.5mm Löcher als Beispiel.
(3) Die Dreh- und Entwicklungszeit ist zu lang.
Der Hauptgrund, warum Wasserdampf im Loch bleibt, ist, dass das Wasser die Viskosität des Resists reduzieren und ihn schneller in das Loch fließen lassen kann. Kleine Löcher mit hohem Dicken-Durchmesser-Verhältnis sind anfälliger für LeerungsProbleme, da solche Löcher schwieriger zu trocknen sind. Auch der Resist in den Nadellöchern ist schwieriger zu entwickeln. Die längere Zeit voder der Entwicklung lässt auch mehr Widerstund in die Löcher fließen. Die Oberflächenbehundlung und die auzumatische Filmverbindung sind anfälliger für Probleme.
C. Vermeiden Sie Löcher oder Löcher um Löcher
Der beste und einfachste Weg, Löcher oder Löcher um Löcher herum zu vermeiden, besteht darin, den Trocknungsgrad nach der Oberflächenbehundlung zu erhöhen. Wenn die Löcher trocken sind, entstehen keine Löcher oder Hohlräume um die Löcher herum. Egal wie lange die Lagerzeit und schlechte Entwicklung, es wird keine Löcher oder Löcher an den Kanten verursachen. Versolcheen Sie nach dem Hinzufügen der Trocknung, die Zeit zwischen dem Film und dem Entwickler so kurz wie möglich zu halten, aber das StabilitätsProblem sollte berücksichtigt werden. Wenn folgende Situatieinen auftreten, ist die Öffnung oder der Rund des Lochs leer
Löcher können auftreten (nicht voderher):
(1) Nach der Installation von neuen OberflächenbeHundlungsgeräten und Trocknungsgeräten.
(2) Die Oberflächenbehundlungsausrüstung und der Trocknungsabschnitt funktionieren nicht.
(3) Herstellung von Platten mit kleiner Öffnung mit hohem Dicke-Durchmesser-Verhältnis.
((4)) Änderung des Widerstunds oder Änderung zum dicken trockenen Film.
(5) Verwendung von VakuumFilm klebende Maschine.
Der schlimmste und seltene Fall ist, dass der Resist eine Abdeckschicht im Loch bildet. Es scheint, dass die Maskenschicht in das Loch 50-70 Mikron tief gedrückt wird. Da die Maske verhindert, dass die Lösung eintritt, erscheint sie als allgemeiner Rundhohlraum an einem Ende des Lochs, und der Hohlraum erstreckt sich auf die meisten Löcher, beginnend vom underen Ende des Lochs., Die Dicke der Beschichtungsschicht ist dünner, wenn sie sich der Mitte des Lochs nähert.
Viele Druckereien haben auf den direkten Galvanikprozess umgestellt, der manchmal an die Klebemaschine angeschlossen ist. Reicht die anschließende Trocknung nicht aus, können Löcher und Löcher an den Rändern entstehen. Um die kleinen Löcher vollständig trocken zu machen, muss der Trocknungsabschnitt sehr ausreichend sein.
4. Löcher im Zusammenhang mit der Maskierung
Wenn die Maske beim Maskieren nicht gut ist, tritt der Ätz in das Loch ein, um das abgeschiedene Kupfer zu ätzen. Die mechanische Beschädigung der Maske tritt dynamisch auf, und die obere und untere Maske haben weniger Löcher zusammen. Ebenso ist die Maske sehr schwach, was zu Unterdruck im Loch führt, der schließlich zu Defekten in der Maske führt. Diese Maskenschicht kann den Unterdruck reduzieren, und die gegenüberliegende Maske ist leichter zu überleben. Die Maske auf einer Seite ist gebrochen, der Ätz tritt in das Loch ein, und das Kupfer auf der Seite der gebrochenen Maske wird zuerst weggeätzt. Auf der underen Seite blockiert die Maske den Ausgang des Ätzes, und der Austausch des Ätzes ist zu wenig, so dass das Hohlraummuster auch symmetrischer ist, was zeigt, dass ein Ende mit Kupfer dick und das undere Ende dünn ist. Je nach Grad des Maskenschadens ist die Situation unders. Im Extremfall wird das gesamte durchgehende Kupfer weggeätzt.
5. Direkte Beschichtung
Direkte Galvanik vermeidet die traditieinelle chemische Kupferabscheidung, aber es gibt drei Arten von Voderbehundlungsprozessschritten; Wie: PalladiumMatrix-Prozess, KohlenszuffFilm-Prozess und oderganischer leitfähiger Film-Prozess. Jede Situation, die die Abscheidung von Katalysazuren beeinflussen kann, oder wenn der PolymerleitFilm abgeschieden wird, Monomerabscheidung und Polymerzusammensetzung Abscheidung können Hohlräume bilden. Die meisten Kohlenstvonfmembran-, Graphit- und Palladiummembranprozesse basieren auf einer koderrekten Anpassung der Porenwund, wobei Polymerelektrolyt-Katieinen und organische katalytische Schichten verwendet werden, die gegensätzliche Ladungen enthalten. Um eine bessere katalytische Adsorption zu erreichen. Natürlich hat sich die chemische Kupferabscheidung in der Praxis als guter Prozessschritt erwiesen, wie z.B. Lochwandreinigung, Einstellung, katalytische Abscheidung usw. werden im direkten Galvanikprozess richtig angewendet. Spezielle Probleme im elektrolosen Kupferbad, wie die Wasserstvonferzeugung, werden hier natürlich nicht auftreten.
Bei der Verwendung des direkten Galvanikprozesses, wenn es nicht nach den vom Trank-Lieferanten empfohlenen Bedingungen durchgeführt wird, treten häufig einige spezielle Probleme auf. Zum Beispiel wird es im KohlenstvonfFilm-Prozess im Allgemeinen nicht empfohlen, die Plattenoberfläche zu schrubben, nachdem der KohlenszuffFilm abgeschieden ist, da die Bürste die KohlenszuffFilmpartikel am Rand des Lochs entfernt. In diesem Fall ist es für den Galvanikprozess schwierig, rechtzeitig oder gar nicht in die Mitte des Lochs von der Kupferoberfläche zu gelangen. Wird die Blende-Carbonfolie auf einer Seite der PlaZinne abgebürstet, kann die Galvanik auch von der gegenüberliegenden Seite durchgeführt werden. Das Ergebnis der Galvanisierung wird jedoch allmählich geschwächt, und das galvanisierte Kupfer kann möglicherweise nicht mit der Kupferoberfläche auf der anderen Seite kommunizieren. Das Ergebnis ist ähnlich wie das Rissen der Maske beim Maskieren. Wenn im KohlenszuffFilm- oder Graphitverfahren Bimssteinpulver nach der katalytischen Abscheidung gesprüht wird, entstehen auch Hohlräume. Die gestrahlten Bimssteinpulverpartikel können mit hoher Geschwindigkeit in die Löcher eindringen und die Katalysazurschichtpartikel wegspülen. Andererseits scheint das Graphitverfahren der Bimsstuckbehandlung standzuhalten.
6. Löcher in Verbindung mit Kupfer Galvanik und Blei-Zinn Galvanik (zu reinem Zinn)
A. Die innere Ursache von Blasen
Glücklicherweise hat das saure Kupferplattierungsbad eine sehr hohe Zelleffizienz, so dass die Wasserszufferzeugung in einem besseren Bad ein kleines Problem ist. Was vermieden werden muss, sind die Bedingungen, die wahrscheinlich Wasserszufferzeugung verursachen, wie hohe Stromdichte und Gleichrichterschwankungen, die kurzfristige große StromdichteDrift verursachen. Einige Zinn-/Bleibäder oder Zinnbäder sind weniger effizient als Kupferbäder. Wasserstvonferzeugung wird zu einem wichtigen Diema. Eine interessante Entwicklung zur Vermeidung der Erzeugung von Wasserszufffraktionierung ist die Zugabe von "AntipititZinng Additiven". Diese organischen Verbindungen, wie Caprolhandelnam-Derivate, können an Redox-Reaktionen teilnehmen und Azume entfernen, bevor Wasserstvonfmoleküle gebildet werden. Der Wasserstvonfzustand verhindert die Bildung von Blasen. Das reduzierte "Anti-Pit Additiv" wird an der Anode neu oxidiert und zur Kathode übertragen, um den Zyklus neu zu starten.
B. Externe Ursachen von Blasen
Die die meisten vonfensichtlich extern Ursache von Blasen is die Blasen gefüllt in die Lochs vor die Brett is eingetaucht in die Lösung. In Bestellung zu vertreiben die Luft in die Loch vor die Brett is eingetaucht in die Bad, einige electroBeschichtung Befestigung Designer haben expeFelgeented mit fürming a bestimmte Winkel zwischen die Brett and die Befestigung. Paddeln Rührung kann generieren genug Druck unterschiedlichial zu Antrieb Blasen raus von die Löcher. Verwendung komprimiert Luft durch a Sprühgerät zu Rühren die flüssig (Luft sparging) durch die Oberfläche von die Platte auch hilft zu Antrieb weg Luft Blasen. Von Kurs, die Spray Rühren sich selbst is auch a Art von Gas, gemischt in die Tank, die Luft tritt ein die circulaZinng Filter Pumpe zu produzieren a übersättigt flüssig Strömung, die wird Form Blasen at die gadiering Position, and auch Form Blasen at die Defekts von die Loch Wand. Einige Hersteller sind Problematisch von dies Problem and Drehen zu Luftweniger Rührung (Lösung spraying).
Neben der Resistenz gegen Rückstände und Blasen, die die Galvanik behindern, sind andere vonfensichtliche Probleme, die Galvanik-Hohlräume verursachen: schlechtes Eindringen und Fremdkörperverszupfung. Schlechtes Eindringen des Bades verursacht kein Kupfer in der Mitte, aber dies ist eine sehr extrem Situation. Neinrmalerweise reicht die Kupferdicke in der Mitte des Lochs nicht aus, um den AnnahmeStandard zu erfüllen. Im sauren Kupferplattierungsbad wird das schlechte Eindringen durch die folgenden Gründe verursacht: unsachgemäßes Kupfer/Säure-Verhältnis, Badkontamination, niedrige oder unzureichende organische Zusätze, schlechte Stromverteilung, Blockierungseffekt oder Rühren usw. Wenn Partikelkontamination gefunden wird, wird es hauptsächlich durch einen Ausfall der Zirkulations- oder FilterPumpee verursacht, die Häufigkeit der Tankumkehr ist zu niedrig, Der Anodenbeutel ist beschädigt oder die Kathodenmembran ist defekt.
7. Leerstellen, die durch das Ätzen von Kupfer verursacht werden
Wenn es ein Problem mit dem galvanischen Metallbreitrstand gibt, wird das Kupfer im Durchgang dem Ätz ausgesetzt, was zu Leerstellen führt. In diesem Fall werden die Hohlräume dadurch verursacht, dass Kupfer weggeätzt wird und nicht unbesetzt Kupfer. Das widerspricht etwas der Reihenfolge der Prioritäten. Hier muss noch bezunt werden, dass das Kupfer weggeätzt ist, was die Leere verursacht.
Die erste mögliche Bedingung, die Kupferverluste verursachen kann, ist, dass das Kupfer oxidiert wird, wenn Restfeuchte im Loch während der elektrolosen Kupferabscheidung vorhanden ist, oder wenn es vor dem nächsten Vorgang zu lange gelassen wird oder die korrosive Atmosphäre. Das Kupfer wird zuvor im Prepreg-Schritt gelöst. Eine weitere Möglichkeit ist das übermäßige Mikroätzen vor der Beschichtung. Zweitens kann das Kupfer des elektrolosen Kupfers abfallen. Es kann gesehen werden, ob es direkt metallographisch oder diermisch schockiert nach chemischer Kupferabscheidung ist. Die Gründe für solche Hohlräume sind: falsche Zusammensetzung des elektrolosen Kupferbades, Einschluss der Behandlungslösung, schlechte Haftung des elektrolosen Kupfers aufgrund einer falschen Einstellung der Dekontamination, Katalyse oder Beschleuniger.
Beim Wellenlöten, Heißluftnivellieren oder anderen Hochtemperatur-ReStrömung-Lötschritten oder simulierten diermischen Belastungsprüfungen treten Kupferfehler (Risse, Peeling) an der Lochwand auf. Die Ursache solcher Probleme muss vont auf die Vorbehandlung der Lochwand und den anfänglichen Metallisierungsschritt des Lochs zurückgeführt werden. Die Lochwand kann viele Ursachen haben. Je nach Herstellungsprozess kann es auf die vorherigen Schritte wie Bohren zurückgeführt werden, oder es kann nur während der Blei-/Verzinnung auftreten. Die Form und Lage der Kavität können uns jedoch vont einige Hinweise liefern, die die Wurzel des Problems abfragen. Hohlräume in der Lochwand werden vont durch den gegenseitigen Einfluss mehrerer Prozessbedingungen verursacht. Sie können gleichzeitig handeln, oder sie können eine Sequenz haben. Nur durch sorgfältige Analyse der Defektcharakterisierung entlang der Prozessschritte ist es möglich, den Wurzelpunkt scharf zu finden.
