Leiterplatte Blog - Wie schneidet man eine Leiterplatte?

Leiterplattenschnitt bezieht sich auf die Aufteilung einer Leiterplatte in zwei oder mehrere Stücke nach einer angemessenen Schaltung, ohne ihre Wirksamkeit zu beeinträchtigen. PCB-Schneiden wird in der Regel mit einer PCB-Schneidmaschine durchgeführt.

Wie schneidet man eine Leiterplatte?

1.Lineares Schneiden (V-Schneiden): Dies ist die häufigste Schneidmethode. Durchführen Sie mit Schneidwerkzeugen oder V-Messern gerade Schnitte entlang der Kanten der Leiterplatte oder angegebener Schneidlinien, um die gewünschte Größe und Form zu erreichen.

2.Fräsen und Schneiden: Für Leiterplatten, die präzisere Formen und Lochpositionen erfordern, werden CNC-Fräsmaschinen häufig zum Fräsen und Schneiden verwendet. Entsprechend den Konstruktionsdokumenten verwenden Sie ein rotierendes Werkzeug, um überschüssiges Material von der Leiterplatte zu entfernen, um die gewünschte Form und Größe zu erzielen.

3. Drahtschneiden: Einige komplexe Leiterplatten erfordern möglicherweise internes oder komplexes Kurvenschneiden. An diesem Punkt kann die Drahtschneidtechnologie verwendet werden, um Leiterplatten entlang einer vorgegebenen Strecke mit einer Hochgeschwindigkeits-Feindrähtschneidmaschine zu schneiden. Drahtschneiden kann hohe Genauigkeit und Komplexität erreichen.

4. Laserschneiden: Laserschneiden ist eine kontaktlose Schneidetechnologie, die hochpräzises und komplexes Formschneiden erreichen kann. Durch Nutzung der thermischen Energie des Laserstrahls wird das Material auf der Leiterplatte verdampft oder geschmolzen, wodurch die gewünschte Formschneidung erzielt wird.

V-Cut Schneidverfahren

V-Cut ist eine Reihe von Trennlinien, die mit einem Drehschnittwerkzeug an bestimmten Positionen auf der Leiterplatte gemäß den Zeichnungsanforderungen vorgeschnitten werden. Sein Zweck ist es, die anschließende Montage von SMT-Leiterplatten für das De-Panel zu erleichtern.

Mechanisches Schneiden

Das Schneiden ist der erste Schritt in der mechanischen Verarbeitung von Leiterplatten, um ihnen ihre grundlegende Form und Kontur zu geben. Diese grundlegende Schneidtechnik kann auf eine Vielzahl verschiedener Substrate angewendet werden und eignet sich besonders für Platten bis zu 2 mm Dicke. Bei Substraten, die dicker als 2 mm sind, neigen die Schnittkanten dazu, rau und uneben zu sein, weshalb diese Methode normalerweise nicht verwendet wird.

Das Schneiden von Laminaten kann entweder manuell oder mit Hilfe elektromechanischer Ausrüstung durchgeführt werden, und trotz der verschiedenen Betriebsmethoden haben beide einige Gemeinsamkeiten. Schneidmaschinen sind in der Regel mit einem Satz einstellbarer Schneidklingen, wie in Abbildung 10-1 gezeigt, ausgestattet, die rechteckig in Form sind, mit einem einstellbaren Winkel von etwa 7° am Boden und einer maximalen Schneidlänge von 1000 mm. Bei der Auswahl des Längswinkels zwischen den beiden Klingen wird im Allgemeinen ein Winkel zwischen 1° und 1,5° empfohlen, während für Epoxidglassubstrate die maximale Verstellung bis zu 4° betragen kann. Darüber hinaus sollte der Spalt zwischen den Schneidkanten der beiden Klingen weniger als 0,25 mm betragen.

Der Winkel zwischen den Klingen muss für die Dicke des zu schneidenden Materials entsprechend eingestellt werden. Je dicker das Material ist, desto größer ist der erforderliche Winkel. Ist der Schneidwinkel zu groß oder der Spalt zwischen den Klingen zu groß, kann dies zum Rissen des Blattes beim Schneiden von Papiersubstraten führen; und bei Epoxidglassubstraten, obwohl sie eine gewisse Biegefestigkeit aufweisen und nicht knackanfällig sind, können noch Verformungen auftreten. Um die Sauberkeit der Kanten des Substrats während des Schneidprozesses zu erhalten, kann das Material auf zwischen 30 und 100 °C erhitzt werden.

Um sicherzustellen, dass die Kanten ordentlich geschnitten werden, muss das Blatt durch einen Federmechanismus fest gedrückt werden, um eine unnötige Verschiebung während des Schneidprozesses zu verhindern. Darüber hinaus können Sichtfehler zu Toleranzen von 0,3 bis 0,5 Millimeter führen, die so weit wie möglich minimiert werden sollten, und die Schneidgenauigkeit kann durch den Einsatz von Hilfsmitteln wie Eckmarkern verbessert werden.

Schneidmaschinen sind in der Lage, eine breite Palette von Blechgrößen zu handhaben und können genaue wiederholbare Schnittgrößen liefern. Große Schneidmaschinen können Hunderte Kilogramm Substrat pro Stunde verarbeiten.

Der Grund, warum V-Cut auf der Leiterplatte entworfen werden muss, ist, dass die Leiterplatte selbst eine gewisse Festigkeit und Härte hat. Die vorgeschnittene V-Cut-Schaltung ermöglicht es dem Bediener, das Originalpanel reibungslos in eine einzige Leiterplatte zu schneiden.

Erstens kann V-Cut nur gerade Linien schneiden, und es kann nur mit einem Schnitt nach unten geschnitten werden. Das heißt, V-Cut kann nur in eine gerade Linie von Kopf bis Schwanz geschnitten werden. Es kann sich nicht drehen oder die Richtung ändern, noch kann es von einem kleinen Abschnitt wie einer Nählinie springen. Dies liegt daran, dass die Nuten von V-Cut mit einer elektrischen Säge mit zwei Scheiben oben und unten geschnitten werden, und weil das PCB-Schneiden Präzision (in Millimetern gemessen) erfordert, ist es nicht möglich, nur die Hälfte zu schneiden und dann das Werkzeug zurückzuziehen.

Zweitens, wenn die PCB-Dicke zu dünn ist, ist es nicht geeignet, V-Cut-Nuten zu machen. Im Allgemeinen, wenn die Dicke der Platte unter 1,0 mm liegt, wird es nicht empfohlen, V-Schnittnuten zu machen, da V-Schnittnuten die strukturelle Festigkeit der ursprünglichen Leiterplatte beschädigen. Wenn schwere Teile auf eine Platte mit V-Schnitt-Design platziert werden, wird die Platte durch die Schwerkraft leicht gebogen, was für SMT-Schweißvorgänge sehr ungünstig ist (leicht leeres Schweißen oder Kurzschlüsse verursachen).

Darüber hinaus wird die Leiterplatte selbst durch die hohe Temperatur des Rückflussofens weich und verformt, da die hohe Temperatur die Glasübertragungstemperatur (Tg) überschreitet. Wenn die V-Cut-Position und Nuttiefe nicht richtig ausgelegt sind, wird die Verformung der Leiterplatte schwerer sein, was dem sekundären Rückflussprozess nicht fördert.

Stempellochanschluss

Im Allgemeinen sind PCBs V-CUT, und Stempellöcher dürfen nur verwendet werden, wenn unregelmäßige oder kreisförmige Platten auftreten. Die Bretter (oder leere Bretter) sind durch Stempellöcher verbunden, um Unterstützung zu bieten und zu verhindern, dass sie auseinanderfallen. Wenn die Form geöffnet wird, wird sie nicht zusammenbrechen. Die am häufigsten verwendete Methode besteht darin, PCB-unabhängige Module wie Wi-Fi-, Bluetooth- oder Coreboard-Module zu erstellen und dann als unabhängige Komponenten zu verwenden, die während des PCB-Montageprozesses auf eine andere Platte platziert werden.

V-Schnitt wird hauptsächlich verwendet, um ganze Leiterplatten zu teilen, um die Effizienz zu verbessern und Kosten in der Massenproduktion zu senken.

Mechanischer Ausschnitt

Das Schneiden von Laminaten kann entweder manuell oder mit Hilfe elektromechanischer Ausrüstung durchgeführt werden, und trotz der verschiedenen Betriebsmethoden haben beide einige Gemeinsamkeiten. Der Schneider ist in der Regel mit einem Satz einstellbarer Schneidklingen ausgestattet, die rechteckig in Form sind, mit einem einstellbaren Winkel von etwa 7° am Boden und einer maximalen Schneidlänge von 1000 mm. Bei der Auswahl des Längswinkels zwischen den beiden Klingen wird im Allgemeinen ein Winkel zwischen 1° und 1,5° empfohlen, während für Epoxidglassubstrate die maximale Verstellung bis zu 4° betragen kann. Darüber hinaus sollte der Spalt zwischen den Schneidkanten der beiden Klingen weniger als 0,25 mm betragen.

Der Winkel zwischen den Klingen muss für die Dicke des zu schneidenden Materials entsprechend eingestellt werden. Je dicker das Material ist, desto größer ist der erforderliche Winkel. Ist der Schneidwinkel zu groß oder der Spalt zwischen den Klingen zu groß, kann dies zum Rissen des Blattes beim Schneiden von Papiersubstraten führen; und bei Epoxidglassubstraten, obwohl sie eine gewisse Biegefestigkeit aufweisen und nicht knackanfällig sind, können noch Verformungen auftreten. Um die Sauberkeit der Substratkanten während des Schneidprozesses zu erhalten, kann das Material auf zwischen 30 und 100 °C erhitzt werden.

Um sicherzustellen, dass die Kanten ordentlich geschnitten werden, muss das Blatt durch einen Federmechanismus fest gedrückt werden, um eine unnötige Verschiebung während des Schneidprozesses zu verhindern. Darüber hinaus können Sichtfehler zu Toleranzen von 0,3 bis 0,5 Millimeter führen, die so weit wie möglich minimiert werden sollten, und die Schneidgenauigkeit kann durch den Einsatz von Hilfsmitteln wie Eckmarkern verbessert werden.

Schneidmaschinen sind in der Lage, eine breite Palette von Blechgrößen zu handhaben und können genaue wiederholbare Schnittgrößen liefern. Große Schneidmaschinen können Hunderte Kilogramm Substrat pro Stunde verarbeiten.

Die Techniken zum Schneiden von Leiterplatten sind vielfältig und jedes Verfahren hat seine eigenen Anwendungsszenarien. Egal, ob geradliniges Schneiden, Fräsen, Drahtschneiden oder Laserschneiden, der Schlüssel liegt in der Auswahl des richtigen Prozesses, um die präzise Segmentierung und funktionelle Integrität der Leiterplatte sicherzustellen. Mit dem Fortschritt der Technologie wird das Schneiden von Leiterplatten effizienter und präziser werden und die Entwicklungsbedürfnisse der Elektronikherstellungsindustrie weiter erfüllen.