Технология PCB - Технический анализ детектора отверстий PCB

С развитием электронной информационной индустрии конечные электронные продукты предъявляют все более высокие требования к детализации индустрии PCB. Бурение скважин является важной частью производства ПХБ, его минимальная апертура выросла до 0,08 мм, а минимальное расстояние между отверстиями составляет 0,1 мм или более. В дополнение к перфорации, отверстия элемента, отверстия желоба, фасонные отверстия, форма пластины и т. Д. Необходимо проверить. Эффективный и точный контроль качества бурения PCB - панелей стал важной частью обеспечения качества продукции. Устройство для обнаружения отверстий PCB представляет собой автоматическое оптическое устройство для проверки качества буровых скважин. Эта статья предназначена для краткого анализа роли детектора отверстий в процессе бурения и предоставления справочного опыта производителям PCB.

В процессе бурения PCB необходимо контролировать следующие проблемы качества, которые могут возникнуть: пористость, утечка, смещение, неправильное бурение, непроницаемость, пористость, локальные отходы, перфорация и засорение. В настоящее время методы управления и контроля, применяемые различными производителями, включают в себя, в частности, стандартизацию методов эксплуатации предбуровых установок и совершенствование методов послебурового контроля. В реальном производстве, поскольку предбуровой метод может только снизить вероятность ошибки и, следовательно, не может быть полностью устранен, необходимо полагаться на послебуровые проверки для обеспечения качества продукции.

При проверке после бурения многие отечественные производители по - прежнему используют пробки в сочетании с ручной визуальной пленкой (пленкой) для проверки и сравнения: пробки используются для проверки больших и малых отверстий, а пленка используется для проверки отверстий, утечек и отверстий. Смещение, непроницаемость, непроницаемость, повреждение других отверстий, перфорация, пористость и т. Д. Все они выполняются с помощью ручного визуального осмотра. Основные проблемы заключаются в следующем:

Во - первых, требования к обнаружению малогабаритной апертуры не могут быть гарантированы: производственная практика показывает, что для ПХБ с минимальной апертурой 0,5 мм можно достичь более высоких результатов обнаружения вручную, обеспечивая определенную производительность. Это определяется минимальной узнаваемой перспективой человеческого глаза, расстоянием работы и продолжительностью внимания. По мере уменьшения размера апертуры способность человеческого глаза к обнаружению будет быстро снижаться для панелей ниже 0,5 мм. Для листа продукции 0,25 мм трудно обеспечить качество ручной проверки.

Во - вторых, эффективность ручного обнаружения ограничена: эффективность ручного обнаружения напрямую связана с количеством отверстий и минимальной апертурой. Фактический производственный опыт показывает, что эффективность значительно снижается, когда количество отверстий превышает 10 000, а минимальное количество отверстий составляет менее 0,5 мм, а ручная проверка подходит только для выборочных проверок. Для листов высокой плотности качество бурения уже не может быть гарантировано вручную.

В - третьих, стабильность качества не может быть гарантирована: труд подвержен воздействию многих факторов, таких как опыт, эмоции, усталость и чувство ответственности, и трудно обеспечить стабильность качества. Некоторые производители не позволяют использовать несколько ручных и повторяющихся методов проверки, но они все еще не могут обеспечить стабильность качества.

Устройство AOI для обнаружения отверстий относится к автоматическому оптическому устройству обнаружения. В зависимости от формы изображения различных дефектов скважины, ее можно разделить на: пористость, малое отверстие, большое отверстие, мелкое отверстие, обломки, отклонение отверстия и форму отверстия. Существует два типа: один - детектор отверстий, а другой - детектор отверстий (отверстие AOI). На практике существует также рентгеновский детектор, который в основном используется для встроенного слепого отверстия и анализа выравнивания многослойных пластин, который не соответствует цели, обнаруженной группой искусственных пленок, и не входит в сферу анализа этой статьи.

Основываясь на опыте поддержки оборудования производителя PCB, рекомендуется использовать несколько комплектов оборудования для проверки отверстий для полной проверки передней и нижней панелей, уделяя особое внимание проверке пористости, малого отверстия, большого отверстия, малого отверстия, мусора; Отбор проб производится с помощью одного измерителя и детектора положения отверстия, с уделением особого внимания обнаружению отклонения положения отверстия. Эти два устройства имеют следующие характеристики:

Устройство для обнаружения отверстий: Преимущество заключается в низкой цене и быстрой эффективности обнаружения. Он может обнаружить 1 600 мм * 600 мм PCB в среднем за 6 - 7 секунд, может достичь пористости, малой пористости, большого отверстия, малого отверстия, крошечного обломка обнаружения. Недостатком является то, что способность обнаружения положения отверстия невелика, можно обнаружить только серьезные дефекты. Исходя из фактического производственного опыта изготовителя, 15 буровых установок обычно оснащены в среднем одной контрольной машиной.

Принцип обнаружения оборудования AOI для обнаружения отверстий: оптическая система используется для сбора изображений скважин PCB и сравнения их с проектной документацией (файл буровой ленты или файл Гербера). Типы дефектов анализируются и классифицируются в зависимости от формы изображения. Оборудование для проверки отверстий сравнивается с проектной документацией скважины, а ручной визуальный осмотр сравнивается с пленкой. Этот принцип обнаружения позволяет избежать проблем, вызванных ошибкой тонкопленочного бурения, и обеспечивает более высокую надежность.

Влияние перфоратора на процесс бурения PCB проявляется в следующих аспектах:

Эффективный и стабильный контроль качества бурения:

Обычная проверка: Минимальная апертура 0,15 мм, 8 м / мин, при проверке пористости, малой пористости, большого отверстия, малого отверстия и дефекта обломков, и маркировать место дефекта, чтобы увидеть изображение дефекта, и в соответствии с предоставлением ручного суждения.

Осмотр обломков: при первом осмотре скважины обломки не были в центре внимания; Но перед гальваническим покрытием следует обратить внимание на обломки. Чтобы уменьшить влияние обломков на качество погруженной меди, производители ПХБ обычно удаляют обломки путем измельчения и очистки перед гальваническим покрытием, но на практике они все еще не могут быть полностью очищены на 100%. Чем больше досок высокой плотности, тем хуже эффект очистки. Теоретически на каждом ПХБ есть обломки, поэтому нереально полагаться на ручной визуальный осмотр, чтобы потребовать полного осмотра всех скважин для всех продуктов, но можно использовать машину для проверки отверстий.

Улучшение качества: стабильность является самым большим преимуществом оборудования. Стабильное качество продукции может повысить влияние бренда на заводах PCB и непосредственно улучшить возможности производителей по приему заказов.

Во - вторых, статистический анализ вспомогательных данных по секторам производства и качества:

Анализ инструмента: можно анализировать среднее отклонение отверстий различных долотов в PCB, контролировать возможный износ долота в режиме реального времени, своевременно выявлять проблемы с неправильным инструментом и избегать массовых отходов пластины.

Анализ производственных мощностей: можно рассчитать дневную, месячную, ежеквартальную, годовую производительность и среднюю эффективность производства, предоставить аналитические данные для различных методов управления и улучшить возможности управления эксплуатацией завода.

Станционный анализ: можно подсчитать производительность, ассортимент и качество каждой буровой установки, улучшить возможности точного управления машиной.

В - третьих, экономия затрат, высокая доля вводимых ресурсов и выпуска:

Персонал по контролю качества: в предпосылке обеспечения качества и повышения эффективности, одна машина для проверки отверстий может сэкономить в среднем 2 - 3 сотрудника по контролю качества.

Этот детектор отверстий используется уже более десяти лет. Функциональность и производительность оборудования постоянно совершенствуются, и координация с производством PCB становится все более тесной. В частности, с быстрым развитием пластин высокой плотности машина для проверки отверстий постепенно превратилась из первоначального вспомогательного оборудования в ключевое вспомогательное оборудование. В процессе переоборудования оборудования на многих старых заводах PCB и подготовки новых заводов популярность оборудования для обнаружения отверстий будет расти.