Технология PCB - Обсуждение технологии анализа отказов PCB

Обсуждение технологии анализа отказов PCB

PCB (завод многослойных плат), как носитель различных компонентов и узел передачи сигналов схемы, стал самым важным и ключевым компонентом электронных информационных продуктов. Его качество и надежность определяют качество всего оборудования. И надежность. С миниатюризацией электронных информационных продуктов и экологическими требованиями без свинца и галогена PCB (многоуровневая фабрика монтажных плат) также движется в направлении высокой плотности, высокой Тг и защиты окружающей среды. Однако в процессе производства и применения ПХД возникают многочисленные проблемы, связанные с издержками и техническими причинами, что приводит к многочисленным спорам по поводу качества. Чтобы определить причину неисправности, найти решение проблемы и разграничить ответственность, необходимо провести анализ неисправности в случае возникновения неисправности. Чтобы получить точную причину или механизм отказа или отказа PCB (завод многослойных плат), необходимо следовать основным принципам и процессу анализа, в противном случае может быть пропущена ценная информация о неисправности, в результате чего анализ не может быть продолжен или сделаны неправильные выводы. Общий основной процесс заключается в том, что, во - первых, в зависимости от феномена неисправности, местоположение неисправности и режим неисправности должны быть определены путем сбора информации, функционального тестирования, тестирования электрических характеристик и простого визуального контроля, то есть местоположение неисправности или положение неисправности. Для простых PCB или PCBA местоположение неисправности легко определить, но для более сложных BGA или MCM упаковочных устройств или базовых панелей дефекты нелегко обнаружить с помощью микроскопа и определить в течение некоторого времени. На данном этапе для определения необходимы и другие средства. Затем мы должны проанализировать механизм отказа, то есть использовать различные физические и химические методы для анализа механизмов, которые приводят к отказу или дефекту PCB, такие как виртуальная сварка, загрязнение, механическое повреждение, напряжение влаги, коррозия среды, усталостное повреждение, CAF или перенос ионов, перегрузка напряжений и т. Д. Затем анализ причины отказа, то есть на основе механизма отказа и анализа процесса, чтобы выяснить причину механизма отказа, при необходимости провести тест и проверку. Как правило, должно быть проведено как можно больше испытаний, с помощью которых можно найти точную причину отказа. Это обеспечивает целевую основу для дальнейших улучшений. Наконец, отчет об анализе неисправностей, основанный на тестовых данных, фактах и выводах, полученных в ходе анализа, требует ясности фактов, строгого логического рассуждения и тщательной организации. Не воображайте это из воздуха. В процессе анализа, обратите внимание на основные принципы использования метода анализа, от простого до глубокого, от поверхности и изнутри, не должны нарушать образцы повторного использования. Только таким образом можно избежать потери ключевой информации и введения нового механизма искусственного отказа. Это как дорожно - транспортное происшествие. Если сторона аварии разрушает или убегает с места происшествия, разумной полиции трудно точно определить ответственность. В этом случае закон о дорожном движении, как правило, возлагает всю ответственность на тех, кто покидает место происшествия или уничтожает его. Анализы неисправностей PCB или PCBA одинаковы. Если вы используете электрический паяльник для ремонта неисправных точек сварки или режете PCB большими ножницами (завод многослойных плат), анализ не может быть выполнен, и место неисправности было повреждено. НС. В частности, когда количество неисправных образцов невелико, реальная причина отказа не может быть получена после того, как окружающая среда на месте неисправности была повреждена или повреждена.

Оптический микроскоп Оптический микроскоп в основном используется для проверки внешнего вида PCB (завод многослойных плат), поиска места отказа и связанных с ним вещественных доказательств, предварительного определения режима отказа PCB. Визуальный осмотр в основном проверяет загрязнение ПХБ, коррозию, расположение разрывов пластин, регулярность проводки и неисправности цепей, если они являются массовыми или индивидуальными, всегда ли они сосредоточены в определенной области и т. Д. Рентгеновские лучи (рентгеновские лучи) на многоуровневом заводе монтажных плат для некоторых нулей, которые не могут быть визуально проверены, а также внутренние и другие внутренние дефекты отверстий ПХБ (многослойный завод монтажных плат) должны быть проверены с помощью рентгеновской системы. Рентгеновская флуоресцентная система визуализации основана на различных принципах увлажнения или пропускания рентгеновских лучей с использованием различных толщин материала или плотности материала. Эта технология в большей степени используется для проверки внутренних дефектов сварных точек PCBA в упаковках с высокой плотностью, внутренних дефектов сквозных отверстий и определения местоположения дефектных сварных точек устройств BGA или CSP. Анализ срезов - это процесс получения структуры поперечного сечения PCB с помощью ряда методов и шагов, таких как отбор проб, мозаика, срез, полировка, коррозия и наблюдение. Благодаря анализу срезов мы можем получить обширную информацию о микроструктуре (сквозные отверстия, покрытия и т. Д.), отражающую качество PCB, обеспечивая хорошую основу для следующего улучшения качества. Однако этот метод разрушителен, и, как только будет произведен срез, образец неизбежно будет разрушен. Микроинфракрасный анализ микроинфракрасный анализ представляет собой метод анализа сочетающий инфракрасный спектр и микроскоп. Он использует различные принципы поглощения инфракрасного спектра различными материалами (в основном органическими веществами) для анализа состава соединений материала и в сочетании с микроскопом может сделать видимый и инфракрасный свет одинаковым. Световой путь, просто в поле зрения видимого света, может найти микроорганические загрязнители, которые необходимо проанализировать. Без комбинации микроскопов инфракрасный спектр обычно может анализировать только большое количество образцов. Тем не менее, во многих случаях с помощью электронных технологий микрозагрязнение может привести к плохой свариваемости сварных дисков или выводов PCB. Можно себе представить, что без инфракрасного спектра микроскопа трудно решить технологическую проблему. Основной целью микроинфракрасного анализа является анализ органических загрязнителей на поверхности сварной поверхности или поверхности точки сварки и анализ причин коррозии или плохой свариваемости. Сканирующий акустический микроскоп В настоящее время C - образный ультразвуковой сканирующий акустический микроскоп в основном используется для анализа электронной упаковки или сборки. Он использует высокочастотные ультразвуковые изменения амплитуды, фазы и полярности, вызванные отражением на разрывном интерфейсе материала. Метод сканирования - сканирование информации на плоскости X - Y вдоль оси Z. Таким образом, сканирующая акустическая микроскопия может быть использована для обнаружения различных дефектов в компонентах, материалах и PCB (многоуровневая фабрика монтажных плат) и PCBA (пластырь PCB), включая трещины, расслоения, включения и пустоты. Если частота сканирования акустической достаточной, можно также непосредственно обнаружить внутренние дефекты в точке сварки. Типичные сканирующие акустические изображения используют красный предупреждающий цвет, чтобы указать на наличие дефекта. Поскольку в процессе SMT используется большое количество пластиковых упаковочных элементов, при переходе от свинцового процесса к неэтилированному возникает большое количество проблем, связанных с чувствительностью к обратному потоку влаги. Это означает, что при более высоких температурах без свинца в процессе увлажнения пластмассовых упаковочных устройств во время обратного потока происходит внутреннее или расслоение фундамента. При высоких температурах неэтилированного процесса обычные ПХБ (многослойные монтажные платы) часто взрываются. На этом этапе сканирующая акустическая микроскопия подчеркивает свои особые преимущества в многослойном неразрушающем обнаружении ПХБ высокой плотности. Как правило, заметный взрыв можно обнаружить только при визуальном осмотре внешнего вида. Сканирующий электронный микроскоп (SEM) является одной из самых полезных систем формирования изображений с помощью большого электронного микроскопа для анализа отказов. Чаще всего используется для топографических наблюдений. В настоящее время сканирующий электронный микроскоп очень мощный. Любые тонкие структурные или поверхностные характеристики могут быть увеличены. Сотни тысяч наблюдений и анализов. В анализе отказов PCB (завод по производству многослойных плат) или точки сварки SEM в основном используется для анализа механизма отказа, в частности, для наблюдения за морфологией и структурой точки сварки, золотой структурой точки сварки, а также для измерения промежуточного металла, анализа свариваемого покрытия и анализа и измерения оловянной бороды. В отличие от оптического микроскопа, сканирующий электронный микроскоп производит электронное изображение, поэтому он имеет только черно - белый цвет, а образец сканирующего электронного микроскопа требует электропроводности, а непроводники и некоторые полупроводники требуют распыления золота или углерода. В противном случае накопление заряда на поверхности образца повлияет на наблюдение образца. Кроме того, сканирование электронных микроскопических изображений имеет более глубокий вид, чем оптический микроскоп, и является важным методом анализа неравномерных образцов, таких как структура золотой фазы, микроизлом и оловянная борода. термический анализ дифференциальный сканирующий термометр дифференциальный сканирующий термометр является методом измерения разницы в мощности между входным материалом и эталонным материалом