Teknologi PCBA - Pemeriksaan kualiti bahan mentah SMT dan tetapan label Tab

Tugas dan kaedah pemeriksaan kualiti bahan mentah dalam pemprosesan patch SMT

Tugas utama: penilaian kualiti bahan mentah, pencegahan masalah kualiti, balas maklumat kualiti, dan arbitrasi kualiti.

Kaedah: pemeriksaan sensori, pemeriksaan alat, dan ujian.

Penghargaan kualiti: Menurut keperluan kualiti dan spesifikasi berkaitan, lulus ujian untuk menilai kualiti dan tahap kualiti bahan mentah.

Menghalang masalah kualiti: lulus pemeriksaan kualiti untuk memastikan bahawa produk tidak kualiti tidak boleh digunakan dan mencegah masalah kualiti.

Balasan maklumat kualiti: melalui pemeriksaan kualiti, balas balik masalah kualiti bahan-bahan mentah kepada perusahaan kerjasama, menemui penyebab masalah kualiti pada masa, dan menyediakan dasar untuk peningkatan kualiti.

Arbitrasi kualiti: Apabila penyedia dan penerima bahan mentah mempunyai keberatan atau perdebatan mengenai isu kualiti, pemeriksaan kualiti saintifik dan kaedah pengenalan digunakan untuk menentukan sebab dan tanggungjawab isu kualiti.

2. Bahan pemasangan SMT termasuk bahan pemasangan seperti komponen, PCB, pasta solder, aliran, lembaran, dan detergen.

3. Item pemeriksaan utama komponen: kesesuaian, koplanariti lead, dan prestasi.

Keseluruhan komponen SMT: terutamanya merujuk keseluruhan hujung atau pins.

Faktor pengaruh: oksidasi atau pencemaran permukaan akhir penywelding atau permukaan kaki.

Terdapat banyak kaedah untuk mengesan kesesuaian bahagian, dan kaedah yang biasa digunakan adalah kaedah penyusupan groove, kaedah bola solder, dan kaedah beratan basah.

5. Kaedah penyelesaian mandi penyelesaian.

Sampel ditenggelamkan dalam aliran tambahan untuk membuang aliran tambahan yang tersisa. Apabila diteliti secara visual, apabila sampel ditenggelamkan dalam mandi solder cair kira-kira dua kali lipat daripada mandi solder produksi sebenar, sampel menunjukkan kawasan terus-menerus tertutup, atau sekurang-kurangnya berbagai komponen solder. Kawasan penyamaran mencapai lebih dari 95%.

6.

Menurut piawai yang berkaitan, pilih spesifikasi bola solder yang sesuai dan letakkan pada kepala pemanasan untuk memanaskannya ke suhu yang ditentukan.

Letakkan sampel dikelilingi dengan aliran pada kedudukan ujian (lead atau pin) supaya ia ditenggelamkan ke dalam bola askar pada kelajuan menegak.

Setelah bola askar itu benar-benar ditenggelamkan, kawat itu benar-benar ditenggelamkan.

Dari sudut pandangan masa, masa untuk wayar diseluruh oleh bola tentera adalah kira-kira 1s, dan ia tidak berkualifikasi jika ia melebihi 2s.

Pemprosesan patch SMT tetapkan parameter pemprosesan label tab

Terdapat banyak proses dalam proses produksi pemprosesan cip SMT yang memerlukan pemasangan peralatan pemprosesan, langkah utama boleh ringkasan menjadi tujuh langkah:

Kamera video: Guna kamera pencetak untuk imej rangkaian baja titik cahaya MARK, dan sesuaikan imej X, Y, θ dan imej lain untuk membuat imej sepenuhnya konsisten dengan imej pad.

Kedua, sudut antara penyakar dan mata besi: semakin kecil sudut antara penyakar dan mata besi, semakin besar tekanan turun. Pasta solder boleh mudah disuntik ke dalam mata besi, dan pasta solder juga boleh mudah ditekan masuk. Bawah mata besi jadi terikat bersama-sama. Sudut biasanya 45 hingga 60 darjah. Kebanyakan tekan cetakan automatik dan semi-automatik sedang digunakan.

Tekanan: Apabila tekanan diperlukan, tekanan juga faktor penting. Pengurusan tekanan Squeegee, juga dikenali sebagai kedalaman tekanan tekanan tekanan tekanan tekanan tekanan terlalu kecil, tekanan tekanan tidak boleh tetap pada permukaan mata, jadi apabila tekanan diproses, tebal bahan cetakan meningkat secara sepadan. Selain itu, jika tekanan terlalu kecil, lapisan pasta askar akan ditinggalkan pada permukaan mata, yang akan mudah menyebabkan cacat glueing, seperti bentuk dan ikatan.

Apabila ketepatan kain karet tinggi, ada hubungan terbalik antara kain karet. Hubungan ini mengecilkan ruang dan mengurangkan kelajuan cetakan disebabkan pengaruh kadar aliran kain karet. Kerana kelajuan tinggi tekanan dan jaringan pendek, tampang askar tidak dapat menyelinap sepenuhnya ke dalam rangkaian, yang mudah menyebabkan kesalahan seperti tampang askar tidak lengkap dan cetakan hilang. Kelajuan cetakan berkaitan dengan kekuatan cetakan, semakin besar kekuatan cetakan, semakin besar kecepatan. Dalam pemprosesan skrap, kaedah kawalan kelajuan dan tekanan adalah untuk menggunakan skrap.

Lubang cetakan merujuk kepada jarak dari papan sirkuit cetak ke papan sirkuit cetak, dan ia berkaitan dengan jarak cetakan.

Keenam, kelajuan pemisahan warna bagi papan stensil dan sirkuit: Bila papan sirkuit meninggalkan papan sirkuit selepas cetakan, kelajuan pemisahan warna papan sirkuit adalah kelajuan pemisahan warna. Dalam cetakan densiti tinggi, kelajuan pemisahan warna mempunyai kesan yang lebih besar pada kualiti cetakan. Peralatan cetakan smt lanjutan, apabila ia dipisahkan dari corak melekat askar, mata besinya akan mempunyai satu (atau lebih) paus kecil, iaitu, pemusnahan multi-tahap untuk memastikan kesan cetakan. Lekat penegak berlebihan akan mengurangi kekuatan ikatan lembaran penegak, yang menyebabkan melekat setempat ke bawah mata dan dinding pembukaan, yang menyebabkan masalah kualiti cetakan, seperti mengurangi volum cetakan, pemusnahan, dll. Penyebar yang baik, mudah untuk dipisahkan dari skrin, mudah untuk membuka lubang, keadaan sambungan yang baik, tiada glue.

Kaedah pembersihan dan frekuensi pembersihan: Pembersihan stensil juga faktor penting untuk memastikan kualiti cetakan. Kaedah gluing dan bilangan gluing adalah subjek kepada bahan paste solder, tebal skrin dan saiz lubang. Cucian basah, satu kali, lukisan wayar dan jaringan besi lainnya adalah terjangkit serius. Jika ia tidak dibersihkan pada masa, ia akan mencemari permukaan PCB, menyebabkan pasta askar tetap dekat mata, atau bahkan blok mata dalam kes-kes serius.

Banyak kilang smt tidak mampu menetapkan parameter terperinci sepanjang malam, dan perlu terus-menerus mengumpulkan pengalaman dalam latihan jangka panjang, meningkatkan pengurusan terperinci, dan terus-menerus optimisasi.