Teknologi PCBA - Memahami sebab buruk dan proses SMT

Pemprosesan patch SMT yang teruk disebabkan bahagian yang hilang. Terdapat banyak sebab untuk bahagian hilang dalam proses pengesahan patch SMT. Selain itu, proses penyelesaian SMT adalah pencetakan skrin, pemberian, penempatan, penyembuhan dan penyelamatan PCB balik, dll.

Pemprosesan patch SMT yang teruk disebabkan bahagian yang hilang. Terdapat banyak sebab untuk bahagian hilang dalam proses pengesahan patch SMT. Selain itu, proses penyelesaian SMT adalah cetakan skrin, pemberian, tempatan, penyembuhan dan penyelamatan semula, dll. Seterusnya, saya akan memperkenalkan anda Di sini kandungan terperinci.

1. Sebab pemprosesan teruk patch SMT

1. Bahagian hilang Terdapat banyak sebab untuk bahagian hilang dalam proses pengesahan patch SMT, seperti: filem karbon pompa vakum tidak cukup baik untuk menyebabkan bahagian hilang, perbezaan tebal komponen terlalu besar, ralat tetapan parameter bahagian mesin patch SMT, tetapan ketinggian tempatan tidak menunggu dengan betul.

2. Material pakej Offset SMT selepas glue patch disembuhkan, fenomena pemindahan komponen berlaku, dan dalam kes-kes yang berat, walaupun pin komponen pengujian patch SMT tidak berada di pad. Alasan mungkin ialah bahawa titik rujukan kedudukan pemprosesan PCBA tidak jelas, atau titik rujukan kedudukan pada papan PCBA tidak disesuaikan dengan titik rujukan mata besi. Fenomen ini juga boleh disebabkan oleh kegagalan sistem posisi optik pencetak dalam kilang pemprosesan cip-batch kecil SMT, atau pasang tentera kilang pemprosesan elektronik PCB yang tidak sepadan dengan pembukaan stensil dan fail desain papan sirkuit.

3. Sirkuit pendek PCBA mungkin disebabkan oleh reaksi yang tidak diinginkan seperti jembatan, atau jarak antara stensil dan papan PCBA mungkin terlalu besar, yang boleh menyebabkan cetakan tepat solder terlalu tebal dan pendek, atau tinggi tempatan komponen boleh ditetapkan terlalu rendah untuk membuat tepat solder Extrusion menyebabkan sirkuit pendek, tepat solder runtuh, Pembukaan stencil terlalu besar atau tebal terlalu besar, dll.

4. Fenomen batu makam dalam pemprosesan patch SMT mungkin disebabkan oleh penutup mata besi, penutup teka-teki, penyelesaian port sumber, ruang berlebihan antara pads, dan tetapan suhu yang tidak baik. Pembangunan pemprosesan patch kecil SMT hanya boleh menyediakan perkhidmatan kerja dan bahan SMT berkualiti tinggi jika mereka melakukan yang terbaik dalam pemprosesan SMT dan merawat produk yang diperlukan oleh setiap pelanggan dengan sikap yang paling bersemangat.

Kedua, proses patch SMT

1. Skrin sutra: Fungsinya adalah untuk bocorkan lipat solder atau lipat glue ke pads PCB untuk bersedia untuk soldering komponen. Peralatan yang digunakan adalah mesin cetakan skrin (mesin cetakan skrin), ditempatkan di depan garis produksi SMT.

2. Penghapusan: Ia adalah untuk menggosok glue ke kedudukan tetap papan PCB, dan fungsi utamanya adalah untuk memperbaiki komponen pada papan PCB. Peralatan yang digunakan adalah pengeluar lem, ditempatkan di depan garis produksi SMT atau di belakang peralatan ujian.

3. Lekap: Fungsinya adalah melekap dengan tepat komponen lekap permukaan ke kedudukan tetap PCB. Peralatan yang digunakan adalah mesin penempatan, ditempatkan di belakang mesin cetakan skrin dalam garis produksi SMT.

4. Penyembuhan: Fungsinya adalah untuk mencair lengkap, sehingga komponen pemasangan permukaan dan papan PCB terikat dengan kuat. Peralatan yang digunakan adalah oven penyembuhan, ditempatkan di belakang mesin tempatan dalam garis produksi SMT.

5. penyelamatan PCB: Fungsinya adalah untuk mencair pasta solder PCB, supaya komponen pengumpulan PCB permukaan dan papan PCB terikat dengan kuat. Peralatan yang digunakan adalah oven reflow, ditempatkan di belakang mesin tempatan dalam garis produksi SMT.

6. Pembersihan: Fungsinya adalah untuk menghapuskan sisa solder seperti aliran yang berbahaya bagi tubuh manusia pada papan PCB terkumpul. Peralatan yang digunakan adalah mesin cuci, dan lokasi mungkin tidak diselesaikan, ia mungkin dalam talian atau diluar talian.