정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 레이아웃은 기능이 우수하고 견고한 PCB의 기초를 구성한다.다양한 PCB 레이아웃 지침을 무시하면 비용이 증가하고 PCB 성능이 떨어지며 회로 기판이 고장날 수 있습니다.
사용 가능한 레이아웃 힌트와 설명서가 많습니다.그러나 많은 PCB 설계에 적용되는 것으로 알려진 레이아웃 기술을 나열합니다.
1. 흔적선 사이에 충분한 공간을 남겨둔다.PCB 제조 과정에서 실수로 흔적선을 연결했다면 용접판과 흔적선을 너무 가까이 두면 합선의 위험이 높아진다.회로 기판의 모든 인접한 용접판과 흔적선 사이에 0.007 ~ 0.010의 간격을 두는 것이 좋습니다.
2. 촘촘한 구리 패턴의 한쪽 반대편에 접지 채우기를 사용하여 PCB의 각 측면의 구리의 균형을 맞춥니다.
3. 신호 흔적선을 위해 긴밀한 간격, 인접한 실심 평면 귀환 경로를 실현함으로써 EMI를 줄인다.
4. 90도 추적 각도를 사용하지 않습니다.PCB 제조 과정에서 90도 흔적선의 외각은 표준 흔적선보다 폭이 좁다고 식각될 수 있다.따라서 가능한 45도 궤적을 사용합니다.
5. 전원과 접지선을 넓힌다.더 넓은 전원 공급 장치와 접지선은 더 많은 전류를 흐르게 하고 열 축적을 감소시켜 회로 기판과 전선을 손상시킬 수 있습니다.
6. 구멍을 사용하여 열을 방출합니다.구멍을 통해 레이어 간의 전기 연결을 제공합니다.그러나 히트홀은 발열 부품에서 열을 방출할 수 있는 영역으로 열을 전달하는 방식으로 사용될 수 있습니다.
7.고체 구리 레이어를 사용하여 EMI 차폐 및 열 방출을위한 전력 레이어를 형성합니다.
8. SMT 부품을 배치할 PCB의 같은 면에 참조점을 추가합니다.서피스 마운트 어셈블리는 어셈블리를 배치하는 데 필요한 PCB의 올바른 방향을 보장하기 위해 데이텀 태그를 사용합니다.
9. 전원 계층을 사용하여 PCB의 거의 모든 영역에 전원 공급 장치를 할당합니다.스택에 구리 레이어를 추가하고 전원 또는 접지에 연결하여 전원 평면을 생성할 수 있습니다.
0. 구멍 위쪽과 아래쪽의 영역을 추가 경로설정에 사용할 수 있도록 매우 밀집된 설계에서 구멍 매립을 사용하는 것을 고려합니다.
11. 동일한 속성을 포함하는 각 유형의 구멍에 대해 고유한 드릴링 치수 기호를 사용합니다.예를 들어, PCB에 동일한 도금 요구 사항과 구멍 지름 공차가 있는 0.028 지름의 구멍이 여러 개 있는 경우
그런 다음 모두 동일한 기호를 지정할 수 있습니다.그러나 0.028 지름의 일부 구멍에 다른 특성이 있는 경우 (예: 다른 드릴 공차 또는 도금 요구사항) 시트에 다른 드릴 기호를 사용해야 합니다.
12.PCB의 중심선을 중심으로 신호 레이어와 평면 레이어를 대칭적으로 교체하여 대칭 스택을 생성합니다.
13. PCB 제조업체가 쉽게 만들 수 있는 트랙 폭을 선택합니다.
14. 모든 핵심 신호를 라우팅하여 최단 경로와 가능한 한 적은 오버홀을 설정하고 회귀 경로를 솔리드 평면과 인접하게 유지합니다.
15. 회로기판 테스트를 편리하게 하기 위해 많은 테스트 지점이 전원과 접지 네트워크에 연결되어 있다.이러한 테스트 포인트는 PCB를 통해 액세스할 수 있습니다.
16. 테스트 지점을 높은 어셈블리 근처에 배치하지 마십시오. 이로 인해 테스트 지점을 평가하기가 어려워집니다.
17. 흔적선과 설치 구멍 사이에 공간을 남긴다.주변 구성 요소 및 동선과 접촉하지 않도록 설치 구멍 주위에 충분한 공간을 확보하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 회로 기판에 감전 위험이 발생할 수 있습니다.
18.흔적선의 폭을 줄이려면 비례에 따라 흔적선의 높이 (또는 두께) 를 줄여야 하며 PCB 스택은 이 세부사항을 표시해야 한다.
구리의 두께를 줄이지 못하면 밑부분의 구리가 너무 좁아서 효력을 잃을 수 있다.PCB 인쇄와 식각 과정에서 기판 재료와 접촉한 흔적선이 산에 더 쉽게 침식돼 사다리꼴 효과가 발생하기 때문이다.
