HDI 보드가 높은 집적도 IC 및 고밀도 상호 연결 조립 기술의 발전에 적응함에 따라 PCB 제조 기술은 새로운 수준에 도달했습니다.PCB 제조 기술의 핫스팟 중 하나가되었습니다!각종 PCBCAM 생산에서 CAM 생산을 하는 사람들은 HDI 휴대폰판의 모양이 복잡하다고 생각한다.고선밀도의 CAM은 빠르고 정확하게 완성하기 어렵다!PCB는 고품질과 빠른 배송에 대한 고객의 요구에 직면하여 끊임없는 실천에서 약간의 경험을 쌓았다.나는 너희들과 회로기판을 공유하고 싶다.
SMD를 정의하는 방법은 CAM이 제기하는 난점 중 하나입니다.
PCB 생산 과정에서 그래픽 전사 및 식각 등의 요소가 최종 이미지에 영향을 미치므로 CAM 생산에서 고객의 승인 기준을 따릅니다.보상선과 SMD가 필요합니다.SMD 최종 품목을 잘못 정의하면 일부 SMD가 너무 작을 수 있습니다.고객들은 보통 HDI 휴대폰 패널에 0.5mm의 CSP를 설계하는데, 용접판 크기는 0.3mm이며, 일부 CSP 용접판에는 맹공이 있다.블라인드에 해당하는 디스크도 0.3mm이므로 CSP 디스크가 블라인드와 중첩되거나 교차됩니다.이런 상황에서 너는 반드시 조심해서 실수를 방지해야 한다.GENESIS2000의 경우).
전통적인 다층판 공예와 기술.
커팅 내부 제조 산화 처리 계층 압력 드릴 구멍 도금 (전판 및 무늬 도금으로 나눌 수 있음) - 외부 코팅 모양 추가
주1: 내층 생산은 재료가 열린 후 제판, 도안 전인, 성막 노출, 현상, 식각 및 박막 탈모 검사를 진행하는 과정을 말한다.
주2: 외층 생산은 구멍 도금을 통해 제판 도안 이전 (성막 노출), 식각 및 탈막을 진행하는 과정을 말한다.
(주 3).표면 코팅(도금)은 외부 생산 후의 용접 방지 및 문자 코팅(예: HALOSP 화학 NI/Au 화학 AG 화학 Sn)을 의미합니다.
2.1위안 설비 가공 요구.
2.1.1 부품을 삽입하기 전에 부품의 용접성을 처리해야 한다.용접 능력이 떨어지면 먼저 부품의 핀에 주석을 도금해야 한다.
2.1.2 컴포넌트 핀* 핀 간격은 PCB 보드의 해당 용접 디스크 구멍 간격과 일치합니다.
2.1.3 소자 핀의 형태는 용접 과정에서 열을 방출하고 용접한 후의 기계적 강도에 유리해야 한다.
PCB 보드를 삽입하는 동안 2.2원 장치가 필요합니다.
PCB에 2.2.1 구성 요소를 삽입하는 순서는 먼저 낮고 나중에 높고, 그 다음에 가볍고, 그 다음에 쉽고, 그 다음에 특수 구성 요소이다.이전 절차의 설치는 다음 절차에 영향을 주지 않습니다.
2.2 부품을 삽입하고 설치한 후에는 가능한 한 왼쪽에서 오른쪽으로 로고를 읽어야 합니다.
극성 컴포넌트의 극성 설치는 도면 요구사항에 따라 엄격히 수행되어야 합니다.
2.2.4 PCB 보드 상위 부품의 플러그인은 균일하게 배열되어야 하며, 대각선, 입체 교차 및 중첩 배열이 있어서는 안 되며, 높은 쪽과 낮은 쪽이 나타나서는 안 된다.긴 핀과 짧은 핀도 사용할 수 없습니다.
2.3 PCB 용접점의 공정 요구사항
2.3.1 용접점의 기계적 강도는 충분해야 한다.
2.3.2 용접은 믿을 만하고 전도성을 확보한다.
용접 이음매의 표면은 매끄럽고 깨끗해야 한다.
PCB 업계의 한 가지 문제는 고객이 녹색의 양면 VIA 구멍을 설계하는 경향이 있으며, 이러한 설계를 처리하기 위한 창도 없고, 단면 창도 없다는 것이다.
가장 먼저 고려해야 할 것은 PCB의 표면 처리이다.주석(HALS)의 경우 단면 플러그의 깊이가 낮기 때문에 단면 플러그 기술을 피해야 합니다.주석을 뿌릴 때 주석주가 나타나기 쉽다.
침금, OSP, 실버 등 다른 표면 처리의 경우 단면 마개를 사용할 수 있습니다.위의 요소를 고려하여 고객의 녹색 유창 설계를 확인합니다.만약 일부 창문이라면 될수록 록색기름으로 구멍을 덮어 록색기름이 구멍에 들어가지 않도록 해야 한다.이 방법은 손잡이가 없는 구슬이 생기기 쉽기 때문이다.
위의 두 가지 경우와 결합하여 좋은 처리 방법은 1 – 2mil 주석 고리 가공 방법 * 이 PCB 제조업체의 환영을 받게하는 것입니다.물론 이곳의 오일 플러그는 열경화 단면 PCB 회로 기판이 아니라 일반 광 민감 오일에 사용됩니다.
다층 강판 도료 작업.
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