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우리는 보통 회로 기판의 표면에서 녹색 박막을 본다.사실, 이것은 회로 기판 용접 잉크의 일종이다.인쇄회로기판에 인쇄하는 것은 용접을 방지하기 위한 것이기 때문에 용접 방지 잉크라고도 불린다.생산 과정에서 잉크가 떨어지는 원인과 사용 주의사항에 대해 이야기해 봅시다.
회로 기판의 녹색 기름이 떨어지는 원인: 1.회로기판을 인쇄할 때 잉크를 인쇄할 때 예처리가 제대로 되지 않는다.예를 들어, PCB 표면에 얼룩, 먼지 또는 불순물이 있거나 일부 영역이 산화됩니다.사실 이 문제를 해결하는 것은 매우 간단하다.다시 사전 처리만 하면 되지만 회로기판 표면의 얼룩, 불순물 또는 산화층을 청소할 필요가 있습니다.이것은 생산 인원의 조작 실수와 엄격한 관리 부족으로 인한 것이다.
2. 회로기판의 베이킹 시간이 짧거나 온도가 부족하다. 왜냐하면 열경화성 잉크를 인쇄한 후 회로기판은 반드시 고온에서 베이킹해야 하기 때문이다. 만약 베이킹 온도나 시간이 부족하면 판 표면의 잉크의 강도가 부족할 것이다.이후의 프로세스는 아래로 흐르고 최종 제품은 선적됩니다.고객은 패치 처리 보드를 받았습니다.패치 가공 과정 중 주석 난로의 고온으로 회로판의 잉크가 벗겨졌다.
3. 잉크의 품질 문제나 잉크가 만료되거나 유명하지 않은 브랜드의 잉크를 구매하면 회로판 잉크가 주석로를 통과할 때 떨어지게 된다.일부 작은 판공장에서 구매한 잉크는 오래동안 다 쓰지 못했으며 재사용후 잉크의 색갈이 다르고 성능도 크게 낮아져 잉크가 더욱 쉽게 벗겨졌다.
보드 잉크 사용에 대한 고려사항 1.온도 요구.여하튼 잉크의 온도는 반드시 20-25 °C 이하를 유지해야 하며 온도는 너무 크게 변화해서는 안된다. 그렇지 않을 경우 잉크의 점도와 실크스크린인쇄의 질과 효과에 영향을 미치게 된다.특히 잉크가 실외나 다른 온도에 저장될 경우 사용하기 전에 반드시 환경온도에 며칠을 놓아야 한다. 그렇지 않으면 잉크탱크가 적당한 작업온도에 도달할수 있다.
이는 차가운 잉크를 사용하면 실크스크린 인쇄에 실패하고 불필요한 번거로움을 초래할 수 있기 때문이다.따라서 잉크의 품질을 유지하기 위해서는 실온에서 공정 조건에 저장하거나 저장하는 것이 좋다.
2. 잉크는 사용하기 전에 반드시 수동 또는 기계적으로 잘 섞어야 한다.공기가 잉크에 들어가면 사용할 때 일정 기간 가만히 두어라. 만약 희석해야 한다면 반드시 먼저 충분히 혼합한 다음 점도를 검사해야 한다.카트리지는 사용 후 즉시 밀봉해야 합니다.또한 화면의 잉크를 다시 카트리지에 넣고 사용하지 않는 잉크와 혼합하지 마십시오.
3. 전문적인 잉크 세척제를 갖추어야 하며, 매우 깨끗해야 한다.잉크가 어떤 색이든 반드시 한 번 씻어야 한다.다른 색깔의 잉크 사용에 영향을 주지 않도록 깨끗한 용제를 사용하는 것이 좋다.
잉크가 건조되면 잉크의 품질이 크게 변하지 않도록 배기 시스템이 잘 되어 있는 장치에서 작업해야 합니다.
