PCB 기술 - 인쇄회로기판 마이크로홀 성형 기술의 선택

인쇄회로기판 마이크로홀 성형 기술의 선택

PCB 회로 기판의 미세 오버홀은 다양한 생산 공정을 통해 형성될 수 있다.가장 오래 사용하는 두 가지 방법은 레이저 식각 공정과 기계 설비의 드릴 구멍이다.제품의 구체적인 규정에 따라 어느 것을 사용할지 결정해야 한다.

본고는 레이저 식각 기법과 기계 드릴링 기법에 대해 간략하고 상세하게 소개하여 기술자가 기술을 조작하는 과정에서 자신의 수요에 따라 가장 좋은 응용 방법을 선택할 수 있도록 돕는다.

PCB 보드의 미세 오버홀 지름은 일반적으로 0.002인치(0.0mm)~0.008인치(0.20mm)입니다.이러한 오버홀은 일반적으로 블라인드, 매몰, 통과 등 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

블라인드 구멍은 인쇄 회로 기판의 상단 및 하단 레이어에 위치하며 깊이가 일정합니다.이들은 아래의 서피스 파이프라인과 내부 파이프라인을 연결하는 데 사용됩니다.구멍의 깊이는 일반적으로 필요한 비율 (구멍 지름) 을 초과하지 않습니다.매몰구멍은 인쇄회로기판 안쪽에 있는 연결구멍으로 PCB 회로기판 표면까지 쉽게 확장되지 않는다.

위의 두 가지 유형의 구멍은 PCB 보드의 내부 레이어에 있으며 압축하기 전에 구멍을 통해 공정을 형성하고 구멍을 통과하는 과정에서 여러 개의 외막을 겹칠 수 있습니다.세 번째 유형을 통구멍이라고 합니다.이 구멍은 전체 PCB 회로 기판을 통과하며 내부 상호 연결 또는 컴포넌트의 설치 위치 구멍으로 사용될 수 있습니다.

마이크로 홀 기술의 비용 계산은 시설의 가격보다 더 중요한 각 방법에 관련된 현상을 더 측정해야합니다.

미세 오버홀을 수동으로 만드는 방법을 선택할 때 각 오버홀의 생산 비용은 중요한 요소입니다.

최근 몇 년 동안 많은 응용 프로그램이 기계적 방법을 사용하여 블라인드 구멍과 통과 구멍을 제조하는 데 약간의 진전이 있었고 비용이 상대적으로 낮았다는 것을 보여줍니다.기계 시추 기술은 지난 5년 동안 선진적인 단축과 다축 시추 시스템이 매우 큰 진보를 거두었다.

유한원 분석과 설계를 사용했기 때문에 기계의 안정성이 크게 향상되었고, 드릴링 설비는 매우 빠른 속도로 개발할 수 있으며, 따라서 기계의 성능을 빠르게 안정시킬 수 있으며, 따라서 분당 드릴링 수량을 증가시킬 수 있다.

최근에는 170krpm 이상의 회전 속도에서 회전할 수 있는 에어 베어링이 있는 드릴이 개발되었습니다.드릴링 과정에서 더 큰 출력을 얻기 위해서는 더 높은 속도가 필요하며 차량용 측정 도구는 드릴의 상태와 구멍의 크기를 모니터링할 수 있습니다.

현 단계에서는 맹공 깊이 제어에 사용되는 새로운 고정밀 깊이 1 제어 센싱 기술을 개발하고 있다.나는 압력 감지 프로브의 핵심 부품이 최신 연구의 전장 감지 기술을 사용했다고 생각한다.

각 센서 신호는 전용 마이크로프로세서에 의해 처리되며 각 컨트롤러의 신호를 병렬로 처리하여 비트 상태 분석을 더욱 빠르고 정확하게 할 수 있습니다.

드릴과 PCB 보드 표면 사이의 실제 접촉을 감지하여 운영자가 드릴의 깊이를 ±0.0002인치(0.008mm)의 정밀도 범위에서 제어할 수 있도록 하는 원리입니다.

센서가 드릴과 PCB 회로기판 사이의 접촉을 감지하기 때문에 정밀도는 PCB 회로기판의 부스러기, 판 표면 변화 및 주변 가시의 영향을 받지 않습니다.이 센서는 0.002인치(0.05mm)에서 0.250인치(6.35mm)의 마모 범위 내에서 드릴의 데이터를 모니터링할 수 있다.

이러한 유형의 기술은 현재 고도로 제어되는 마이크로 홀 시추 시스템에 사용되고 있습니다.

또한 드릴도 변화하고 있습니다.현재 블라인드 가공을 위한 전용 드릴이 개발되고 있다.엔지니어링 전문가들도 노치 설계와 경질 합금 드릴을 사용하여 정밀하고 긴 드릴의 사용 수명을 높이고 구멍당 생산 비용을 절감하려고 시도하고 있습니다.

이 드릴은 사각 구멍의 형성을 개선하는 데 사용할 수 있는 독특한 디자인의 드릴입니다.레이저 식각은 공경이 0.008인치 (200um) 보다 크면 기본적으로 기계식 드릴을 사용하며 작은 공경은 레이저 드릴의 핵심입니다.

레이저 드릴의 최소 구멍 지름은 0.001인치(25um)입니다.일반적으로 표준 구멍 지름은 0.004인치(100um)에서 0.006인치(150um)까지입니다.

1999년 말까지 레이저 드릴링은 소수의 제품에서만 사용되었습니다.당시 세계에는 350개의 시설만 있었고 이 중 최소 300개가 일본에 있었다.모두 1세대 레이저 드릴링 프로세스에 사용됩니다. 코2 드릴링은 복동 재료 없이 수행됩니다.구멍

2002년에는 레이저 드릴의 수가 크게 증가할 것이다. 당시 휴대폰에 대한 수요가 3억 5천만 대에 이를 것으로 추정되었기 때문이다.

충분한 인쇄회로기판을 생산하기 위해서는 2000대의 레이저 드릴 설비가 필요할 것이다.이 수치에는 소형 인터넷 접속 장치, 개인용 컴퓨터 및 기타 장치에 대한 수요가 포함되지 않습니다.

레이저 식각 공정 드릴링 공정에는 직접 전기 매체 드릴링, 공형 마스크 드릴링 및 구멍 형성이 포함됩니다.

즉시 개전 드릴링은 CO2 레이저 빔으로 재료 표면을 비춘다.레이저빔 펄스를 발사할 때마다 일부 재료를 식각한 다음 다음 단계에서 재료의 전체 표면을 도금한다.

이 가공 기술의 특징은 드릴링 속도가 빠르지만 CO2 레이저의 해상도가 너무 낮기 때문에 공경이 0.004인치 (100um) 보다 작을 수 없다는 것입니다.코팅되지 않은 다른 재료에도 공면성과 정확성 같은 문제가 있습니다.ipcb는 isola 370hr PCB, 고주파 PCB, 고속 PCB, ic 기판, ic 테스트보드, 임피던스 PCB, HDI PCB, 강성 플렉시블 PCB, 블라인드 PCB, 고급 PCB, 마이크로파 PCB, telfon PCB 등 고품질의 PCB 제조업체이다.