PCB 뉴스 - 전자 제조 공장은 어떻게 회로판을 생산합니까

전자 제조 공장은 어떻게 회로판을 생산합니까

오늘날 회로기판의 조립은 기본적으로 용접재를 통해 전자부품을 인쇄회로기판에 용접한다.이러한 용접 과정은 표면 장착 기술 (SMT, 표면 장착 기술) 또는 웨이브 용접 (파봉 용접) 을 통해 구현 될 수 있습니다. 물론 모든 수동 용접도 가능합니다.

웨이브 용접은 제품에서 거의 사용되지 않기 때문에 이 문서에서는 보드 조립 용접에 사용되는 표면 패치 용접 (SMT) 만 소개합니다.기본적으로 현재의 SMT 공정은 빈 플레이트를 SMT 생산 라인에 배치하고 마지막에 플레이트를 제거하고 같은 생산 라인에서 조립하는 원스톱 작업입니다.

다음 절차는 빈 보드에서 보드 조립에 마운트되는 프로세스와 품질 보증 후 프로세스에 대해 간략하게 설명합니다.

원판 마운트

보드를 조립하는 첫 번째 단계는 나체 보드를 가지런히 정렬하고 잡지에 배치하는 것입니다.이 기계는 자동으로 SMT 조립선에 보드를 하나씩 보냅니다.

인쇄회로기판이 SMT 생산라인에 진입하는 첫걸음은 인쇄용접고이다.솔직히 말하자면, 이것은 마치 한 소녀가 얼굴에 마스크를 쓰는 것과 같다.여기서 용접고는 용접이 필요한 부품의 용접판에 인쇄됩니다.위에서 이러한 용접고는 고온 환류로를 통과할 때 회로 기판의 전기 부품을 용접합니다.

용접고 인쇄의 품질은 후속 부품의 용접 품질과 관련이 있기 때문에 인쇄판의 품질이 좋지 않으면 일부 SMT 공장은 용접고 인쇄 후 먼저 광학 기기를 사용하여 용접고 인쇄 품질을 검사합니다.분해하거나 위의 용접을 씻어내고 다시 인쇄하거나 복구 방법을 사용하여 불필요한 용접을 제거합니다.

여기에서 일부 소형 전자 부품 (예: 소형 저항기, 콘덴서, 센서) 이 먼저 회로 기판에 인쇄됩니다.이 부품들은 방금 회로기판에 인쇄된 용접고에 약간 달라붙기 때문에 인쇄 속도가 빨라도 거의 기관총처럼 회로기판에 부품이 날아가지 않지만 큰 부품은 빠른 기계에서 사용하기에 적합하지 않아 원래 맞은 작은 부품의 속도를 늦출 수 있다.둘째, 나는 판자의 빠른 이동으로 인해 부품이 원래 위치에서 오프셋될까 봐 걱정된다.

저속기라고도 불리는데, 여기에는 BGA IC, 커넥터와 같은 비교적 큰 전자 부품이 있을 것이다...등등. 이러한 부품은 보다 정확하게 배치해야 하므로 정렬이 중요합니다.과거에 나는 카메라로 부품의 위치를 검사했기 때문에 속도가 훨씬 느렸다.여기에 있는 부품의 크기 때문에 항상 롤이 있는 포장은 아닐 수도 있고, 일부는 트레이 (트레이) 또는 튜브 (튜브) 포장일 수도 있습니다.그러나 SMT 기계에 트레이 또는 튜브 포장재를 먹이려면 추가 기계를 구성해야합니다.

일반적으로 전통적인 추출기는 흡인력의 원리를 사용하여 전자 부품을 이동하기 때문에 이러한 전자 부품의 상단에는 반드시 평평한 표면이 있어야 추출기의 흡입구가 부품을 선택할 수 있다.그러나 이러한 기계의 경우 일부 전자 부품은 평평한 표면을 가질 수 없습니다.이때 이런 이형부품을 위해 전용노즐을 주문하거나 부품에 평테이프를 붙이거나 평면을 마모할 필요가 있다.모자

일반적으로 모든 부품이 보드에 플롯되어 고온 환류로(환류용접)를 통과하면 오프셋 또는 누락된 부품의 단점을 파악하기 위한 체크포인트가 설정됩니다.고온난로가 통과하기 때문이다.나중에, 만약 당신이 여전히 문제를 발견한다면, 당신은 반드시 인두 (철) 를 이동해야 하는데, 이는 제품의 품질에 영향을 줄 수 있고, 또한 추가 비용이 있을 수 있다;또한 일부 큰 전자 부품 또는 DIP 레거시 부품 또는 일부 특별한 이유로 프레스/배치 기계를 통해 작동하지 않는 부품도 여기에 수동으로 배치됩니다.

또 일부 휴대전화판의 SMT도 환류로 앞에서 AOI를 설계해 환류 전 품질을 확인한다.부품에 차폐 상자가 표시되어 있기 때문에 AOI가 환류로 후에 용접재를 검사할 수 없는 경우도 있습니다.성별

리플로우(reflow)는 용접고를 녹여 부품 발과 회로 기판에 일반 금(IMC)을 형성하는 것이 목적이다. 즉, 전자 부품을 회로 기판에 용접하면 온도의 상승과 하락의 온도 분포가 영향을 받는다. 회로 기판 전체의 용접 품질에 항상 영향을 미친다.용접물의 특성에 따라 일반 환류로는 예열구역, 윤습구역, 환류구역과 냉각구역을 설치한다.현재 SAC305 용접고의 무연 공정에 따르면, 그 용접점은 약 217 ° C이며, 이는 환류로의 온도가 적어도 이 온도보다 높아야 용접고를 다시 용접할 수 있다는 것을 의미한다.또한 최고 온도는 250 ° C를 초과하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 많은 부품이 변형됩니다. 왜냐하면 이러한 높은 온도를 견딜 수 없기 때문입니다.녹거나.

기본적으로 회로기판이 환류로를 통과한 후 전체 회로기판을 조립한다.수동 용접 부품에 예외가 있는 경우 나머지는 보드에 결함이나 장애가 있는지 확인하고 테스트하는 것입니다.

모든 SMT 생산 라인에 광학 검사기 (AOI) 가 있는 것은 아니다.AOI 설정의 목적은 밀도가 높은 일부 회로 기판이 후속 회로 및 단락 전자 테스트 (ICT) 에 사용될 수 없기 때문에 AOI를 사용하지만, AOI가 부품 아래의 용접재를 판단할 수 없는 광학 해석의 맹점을 가지고 있기 때문이다.현재는 부품에 묘비나 측면, 부재 부품, 변위, 극성 방향, 주석 다리, 빈 용접 등이 있는지만 검사할 수 있다. 그러나 페이크 용접, BGA 용접성, 저항 값, 용량 값, 감지 값 등 부품의 품질을 판단할 수 없기 때문에 지금까지 ICT를 완전히 대체할 방법은 없다.

따라서 ICT를 AOI로만 대체한다면 질적인 측면에서는 여전히 약간의 위험이 존재하지만 ICT가 100%는 아니다.테스트 커버리지는 상호 보상이라고 말할 수 밖에 없습니다.나는 100% 에 도달하기를 원하기 때문에 반드시 저울질을 해야 한다.

보드 그룹이 조립되면 magzine으로 돌아갑니다. magzine의 설계를 통해 SMT 기계는 품질에 영향을 주지 않고 자동으로 보드를 픽업하고 배치할 수 있습니다.

최종 품목 모양새 검사 (모양새 검사)

AOI 스테이션이 있든 없든, 일반 SMT 생산 라인은 회로 기판을 조립한 후에도 회로 기판 목시 검사 구역을 설치하여 결함 여부를 검사한다.AOI 스테이션이 있으면 안시 검사 인원을 줄일 수 있다.수량, 우리는 여전히 일부 AOI가 읽을 수 없는 곳을 검사하거나 나쁜 AOI를 검사해야 하기 때문이다.

많은 공장들이 이 공석에서 목시검사템플릿을 제공하여 목시검사일군이 일부 중요한 부품과 그 극성을 검사하는데 편리하게 한다.

페인트

SMT를 통해 일부 부품을 생산할 수 없는 경우 수동 용접 부품을 땜질해야 합니다.이것은 일반적으로 결함이 SMT인지 후속 프로세스인지 구분하기 위해 최종 품목 검사 뒤에 배치됩니다.부품을 재조합할 때는 인두 (철) 와 용접사를 사용합니다.용접 과정에서 일정한 고온에서 인두가 용접 대기 부품의 밑부분에 닿아 온도가 주석선을 녹일 수 있는 온도로 올라갈 때까지 유지한 다음 주석을 첨가한다. 주석선이 녹고 주석선이 냉각되면 부품을 회로기판에 용접한다.

부품을 수동으로 용접할 때 약간의 연기가 있을 수 있는데, 이 연기에는 대량의 중금속이 함유되어 있다.그러므로 조작구역에는 반드시 배연설비를 갖추어야 하며 될수록 조작원이 이런 유해연기를 흡입하지 않도록 해야 한다.주의해야 할 것은 프로세스의 수요로 인해 일부 부분은 프로세스의 후기에 안배된다는 것이다.

회로기판 회로/단락 테스트(ICT, 회로 내 테스트)

ICT 설정의 주요 목적은 회로기판의 부품과 회로의 회로 개폐 또는 단락 여부를 테스트하는 것이다.또한 저항, 커패시터 및 인덕션과 같은 대부분의 부품의 기본 특성을 측정하여 이러한 부품이 고온 환류로를 거쳤는지 확인할 수 있습니다.기능이 손상된 후 잘못된 부품, 누락된 부품...등

회로 시험기는 고급 시험기와 초급 시험기로 나뉜다.기본 테스트 기계는 일반적으로 MDA(제조 결함 분석기)라고 합니다.이 기능은 전자 부품의 기본 특성을 측정하고 위에서 설명한 대로 개로와 합선을 판단하는 것입니다.

하이엔드 테스트기는 1등급 모델의 모든 기능을 포함하는 것 외에도 피측판에 전력을 공급하고 피측판을 가동하고 테스트 프로그램을 실행할 수 있어 실제 전기가 통하는 조건에서 회로기판의 기능을 시뮬레이션할 수 있는 장점이 있다. 이 테스트는 아래의 기능 테스트기(function test)를 부분적으로 대체할 수 있다.그러나 이 고급 테스트기의 테스트 클램프는 예비 테스트 클램프보다 15~25배 높은 자가용을 살 수 있기 때문에 일반적으로 대규모 생산 제품에 사용됩니다.더 잘 어울려요.

보드 기능 테스트 (기능 테스트)

기능 테스트

기능 테스트는 ICT의 부족함을 보완하기 위한 것이다. ICT는 회로기판의 개로와 단락만 테스트하고 BGA와 제품 등 다른 기능은 아직 테스트하지 않았기 때문에 기능 테스트기를 사용하여 회로기판의 모든 기능을 테스트해야 한다.

패널 (패널 합계)

회의 위원회

범용 회로 기판은 SMT 생산의 효율성을 높이기 위해 패널화 처리됩니다.일반적으로 이합일 (2합일), 사합일 (4합일) 과 같은 이른바 다합일판이 있다.대기 중모든 조립 작업이 완료되면 패널을 잘라 단일 패널로 만들어야 합니다.단일 보드만 있는 일부 회로 기판도 추가 보드 가장자리를 잘라야 합니다 (분리).

회로기판을 절단하는 데는 몇 가지 방법이 있다.블레이드 절단기(밑줄) 또는 직접 수동으로 접기(권장하지 않음)를 사용하여 V-컷(V-컷)을 설계할 수 있습니다.보다 정확한 보드는 경로를 사용하여 가공기를 분할합니다.(라우터) 전자 부품과 회로 기판을 손상시키지는 않지만 비용과 작업 시간이 더 깁니다.