정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 설계에서 고려해야 할 몇 가지 사항
1. 절단 재료는 주로 판재의 두께와 구리의 두께를 고려한다.
편재 두께가 0.8MM 이상일 경우 표준계열은 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2MM이다. 편재 두께가 0.8MM 미만일 때는 표준계열에 산입하지 않는다.두께는 필요에 따라 결정될 수 있지만 일반적으로 사용되는 두께는 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.6MM입니다. 이 재료는 주로 다중 레이어의 내부 레이어에 사용됩니다.바깥쪽을 설계할 때는 판의 두께에 주의해야 한다.생산 가공을 위해서는 구리 도금 두께, 용접 저항 두께, 표면 처리(분사, 도금 등) 두께와 문자, 오일 카본 등의 두께를 늘려야 한다. 실제 생산되는 금속판의 두께는 0.05-0.1MM보다 크고, 도금판의 두께는 0.075-0.15MM보다 작다. 예를 들어최종 품목이 설계에서 2.0mm의 두께를 요구할 때, 일반적으로 2.0mm의 판재를 선택하여 절단할 때, 판재의 공차와 가공 공차를 고려할 때 최종 품목의 두께는 2.1-2.3mm에 달할 것이다.설계에서 완제품의 두께가 2.0mm 미만이어야 하는 경우 판재는 1.9mm의 비상식적인 판재를 사용해야 합니다.PCB 가공공장은 판재 제조업체로부터 임시로 주문해야 하기 때문에 납품 주기가 길어진다.내부 레이어를 제작할 때 예비 침출재 스톡(PP)의 두께와 구조 구성을 통해 레이어 압력 후의 두께를 조정할 수 있다.심판의 선택 범위는 유연할 수 있다.예를 들어, 마더보드의 두께는 1.6mm이고 보드(심판)의 선택은 1.2MM 또는 1.0MM이 될 수 있습니다. 레이어 프레스의 두께를 일정한 범위로 조절하기만 하면 마더보드의 두께를 만족시킬 수 있습니다.또 하나는 판재 두께 공차 문제다.PCB 설계자는 제품 어셈블리 공차를 고려할 때 PCB 가공 후의 보드 두께 공차를 고려해야 합니다.완제품 공차에 영향을 주는 것은 주로 세 가지 측면이 있는데 그것이 바로 원료 공차, 층압 공차와 외층 두께 공차를 포함한다.이제 (0.8-1.0) ± 0.1 (1.2-1.6) ± 0.132.0 ± 0.183.0 ± 0.23 계층 공차는 계층 수와 두께에 따라 달라지며 공차는 MM 사이의 ± (0.05-0.1) 범위로 제어됩니다. 특히 인쇄 플러그와 같은 보드 모서리 커넥터가 있는 보드의 경우커넥터와 일치하는 요구사항에 따라 보드의 두께와 공차를 결정해야 합니다.표면 구리 두께 문제는 구멍 구리가 화학적 구리 도금과 전기 구리 도금으로 이루어져야 하기 때문에 특수 처리를 하지 않으면 구멍 구리가 두꺼워질 때 표면 구리 두께가 더 두꺼워집니다.IPC-A-600G 표준에 따라 작은 구리 도금층의 두께는 레벨 1에 대해 20um, 레벨 2에 대해 25um이다.따라서 보드 생산에서 구리 두께에 1OZ(작은 30.9um)의 구리 두께가 필요한 경우 절단은 선가중치/선 간격에 따라 HOZ(작은 15.4um) 절단을 선택할 수 있으며 2-3um의 허용 공차를 제거하면 33.4um에 도달할 수 있습니다. 1OZ 절단을 선택하면완제품 구리의 두께는 47.9um에 달할 것이다. 다른 구리의 두께 계산도 유추를 통해 유도할 수 있다.
2. 드릴링은 주로 구멍의 크기 공차, 구멍의 사전 확대, 구멍에서 플레이트 가장자리까지의 가공 문제, 비금속화 구멍 및 위치 구멍의 설계를 고려합니다.
현재 기계 드릴에 사용되는 소형 가공 드릴은 0.2mm이지만 구멍 벽의 구리 두께와 보호층의 두께 때문에 생산 과정에서 설계 구멍의 지름을 확대해야 한다.여기서 중요한 문제는 구멍의 지름을 확대하면 구멍과 회로 및 구리 껍질 사이의 거리가 가공 요구 사항에 부합합니까?회로 용접 디스크가 처음 설계한 용접 루프가 충분합니까?예를 들어, 설계 프로세스 중에 구멍을 통과하는 지름은 0.2mm입니다.용접판의 지름은 0.35mm다. 이론적 계산에 따르면 용접 고리 한쪽 0.075mm는 완전히 가공할 수 있지만, 주석 도금판에 따라 드릴을 확대하면 용접 고리가 없다.CAM 엔지니어가 피치 문제로 인해 용접판을 확장할 수 없는 경우 보드를 가공하고 생산할 수 없습니다.공경 공차 문제: 현재 내추기의 드릴 공차는 대부분 ± 0.05mm로 제어되고 있으며, 게다가 구멍 내 도금층 두께의 공차를 더하여 금속화 구멍의 공차는 ± 0.075mm로 제어되고 있다.비금속화 구멍의 공차는 ±0.05mm로 제어된다. 또 하나 간과하기 쉬운 문제는 드릴링과 다층판의 구리나 전선 내층 사이의 격리 거리다.드릴 위치의 공차는 ± 0.075mm이므로 레이어 프레스 과정에서 내부 레이어 프레스 후의 패턴 팽창과 수축의 공차는 ± 0.1mm로 변경됩니다.이에 따라 설계에서 4층판의 구멍 가장자리에서 선로나 동피까지의 거리는 0.15mm 이상, 6층 또는 8층판의 격리는 0.2mm 이상으로 보장해 생산이 용이하도록 했다.비금속화 구멍을 만드는 데 자주 사용되는 방법은 세 가지가 있는데, 건막 밀봉 또는 고무 입자가 막혀 있어 구멍에 도금된 구리가 부식성에 대한 보호를 받지 않고 식각 과정에서 구멍 벽의 구리층을 제거할 수 있다.건막 밀봉에 주의하여 공경은 6.0mm 이상이어야 하며, 고무 마개 구멍은 11.5mm 이상이어야 한다. 다른 하나는 2차 드릴을 사용하여 비금속화 구멍을 만드는 것이다.어떤 방법을 사용하든 0.2mm 범위의 비금속화 구멍 주위에는 구리 가죽이 없어야 한다. 위치 구멍의 설계는 종종 간과되기 쉬운 문제이다.보드를 가공하는 동안 테스트, 펀치 또는 전기 밀링은 보드의 위치 구멍으로 1.5mm 이상의 구멍을 사용해야 합니다.설계할 때 보드의 세 모서리에 있는 구멍을 삼각형으로 분포하는 것을 최대한 고려할 필요가 있습니다.
3.회로 제작은 주로 회로 식각으로 인한 영향을 고려한다.측면 부식의 영향으로 생산과 가공 과정에서 구리의 두께와 서로 다른 가공 공정을 고려하여 회로에 대해 일정한 예비 조잡도를 진행해야 한다.
주석을 분사하고 도금한 HOZ 구리의 일반 보상은 0.025mm, 1OZ 구리 두께의 일반 보상은 0.05-0.075mm, 선폭/선간격 생산능력은 0.075/0.075mm이다. 따라서 설계에서 선폭/선거리 배선을 고려할 때 생산과정에서의 보상 문제를 고려할 필요가 있다.도금판은 식각 후 회로의 도금층을 제거할 필요가 없고 선폭이 줄어들지 않아 보상이 필요 없다.그러나 측면 식각이 여전히 존재하기 때문에 금층 아래의 구리 껍질의 폭은 금층의 너비보다 작을 것이라는 점에 유의해야 한다.구리의 두께가 너무 두껍거나 식각이 너무 많으면 금표면이 쉽게 내려앉아 용접이 불량해진다.특성 임피던스가 요구되는 회로의 경우 선가중치 / 선 간격이 더욱 엄격해집니다.
이상은 PCB를 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 문제이며, ipcb는 PCB 제조업체와 PCB 제조 기술도 제공한다
