PCB 뉴스 - FPC 드릴링 양면 FPC 제조

FPC 플렉시블 인쇄판의 구멍도 강성 인쇄판처럼 수치 제어를 통해 구멍을 드릴할 수 있지만, 벨트와 벨트 중 양면 금속화 구멍 회로의 구멍 가공에는 적합하지 않다.회로 패턴의 밀도가 증가하고 금속화 구멍의 지름이 감소함에 따라 수치 제어 드릴의 지름이 제한됨에 따라 많은 새로운 드릴링 기술이 이미 실제 응용에 투입되었다.이러한 새로운 드릴링 기술에는 플라즈마 식각, 레이저 드릴링, 소공경 펀치, 화학 식각 등이 포함된다. 이러한 드릴링 기술은 수치 제어 드릴링보다 테이프 공정의 구멍 생성 요구를 더 쉽게 충족시킬 수 있다.

플렉시블 인쇄판의 구멍도 강성 인쇄판처럼 수치 제어를 통해 구멍을 뚫을 수 있지만, 중양면 금속화 구멍 회로가 있는 구멍 가공에는 적합하지 않다.회로 패턴의 밀도가 증가하고 금속화 구멍의 지름이 감소함에 따라 수치 제어 드릴의 지름이 제한됨에 따라 많은 새로운 드릴링 기술이 이미 실제 응용에 투입되었다.이러한 새로운 드릴링 기술에는 플라즈마 식각, 레이저 드릴링, 소공경 펀치, 화학 식각 등이 포함된다. 이러한 드릴링 기술은 수치 제어 드릴링보다 테이프 공정의 구멍 생성 요구를 더 쉽게 충족시킬 수 있다.

1. 수치 제어 드릴링

양면 플렉시블 인쇄판의 대부분의 구멍은 여전히 수치 제어 드릴로 뚫어져 있다.

강성 인쇄판에 사용되는 수치 제어 드릴과 수치 제어 드릴은 기본적으로 같지만 드릴 조건은 다르다.플렉시블 인쇄회로기판은 매우 얇기 때문에 여러 개의 드릴 구멍을 겹칠 수 있습니다.드릴링 조건이 좋으면 10개에서 15개를 중첩하여 드릴할 수 있습니다.후면판과 덮개판은 종이 기반 포름알데히드 수지층 압판이나 유리섬유포 에폭시 수지층 압판을 사용하거나 두께가 0.2~0.4mm인 알루미늄판을 사용할 수 있다. 시장에는 플렉시블 인쇄판에 사용되는 드릴이 있고, 구멍 강성 인쇄판에 사용되는 드릴과 밀링 모양에 사용되는 밀링도 플렉시블 인쇄판에 사용할 수 있다.

드릴링, 밀링의 가공 조건과 철근판의 형태는 기본적으로 같다.그러나 플렉시블 인쇄판 재료에 사용되는 접착제는 부드럽기 때문에 드릴에 쉽게 붙을 수 있으며 드릴의 상태를 자주 확인해야합니다.또한 드릴의 속도를 적당히 높일 필요가 있다.다층 플렉시블 인쇄판 또는 다층 강성 플렉시블 인쇄판 드릴 구멍은 특히 조심해야 합니다.

2. 프레스

작은 구멍을 뚫는 것은 새로운 기술이 아니라 대규모 생산이다.볼륨 추출 프로세스는 연속적으로 생산되기 때문에 펀치를 사용하여 볼륨 통과 구멍을 가공하는 많은 예가 있습니다.그러나 벌크 펀치 기술은 펀치 지름 O에 국한된다. 6㎛ 0.8mm 구멍은 수치 제어 드릴링 머신의 드릴링보다 가공 주기가 길어 수동으로 조작해야 한다.초기 공정의 크기가 크고 프레스 몰드도 그에 따라 크기 때문에 몰드 가격이 매우 비쌉니다.비록 대량 생산은 원가를 낮추는 데 유리하지만, 설비의 감가상각 부담이 크고, 소량 생산과 유연성은 디지털 제어 드릴과 경쟁할 수 없기 때문에 여전히 환영을 받지 못한다.

그러나 지난 몇 년 동안 프레스 기술의 정밀도나 디지털 제어 드릴링 방면에서 큰 진보를 이루었다.프레스는 유연한 인쇄판에서의 실제 응용이 매우 가능하다.Zui의 새로운 금형 제조 기술은 기초재 두께가 25 마이크로미터인 무접착제 복동층 압판에 75 마이크로미터의 구멍을 생성 할 수 있습니다.프레스의 신뢰성도 상당히 높다.만약 프레스 조건이 적합하다면, 심지어 직경에서 프레스를 할 수도 있다.50um 구멍입니다.펀치 장치도 수치 제어를 거쳐 금형도 소형화할 수 있기 때문에 플렉시블 인쇄판의 펀치에 잘 사용할 수 있지만 수치 제어 드릴과 펀치는 모두 맹공 가공에 사용할 수 없다.

3. 레이저 드릴

가장 작은 구멍은 레이저로 뚫을 수 있다.플렉시블 인쇄판에 구멍을 뚫는 레이저 드릴에는 준분자 레이저 드릴, 충격 이산화탄소 레이저 드릴, YAG (이트륨 알루미늄 가넷) 레이저 드릴, 아르곤 가스가 포함됩니다.레이저 드릴 등.

충격식 이산화탄소 레이저 드릴은 기판의 절연층만 뚫을 수 있고, YAG 레이저 드릴은 기판의 격리층과 동박을 뚫을 수 있다.구멍을 뚫는 절연층의 속도는 구멍을 뚫는 동박의 속도보다 현저히 빠르다.동일한 레이저 드릴을 사용하여 모든 드릴링 및 생산성을 향상시키는 것은 불가능하며 속도가 빠릅니다.일반적으로 먼저 동박을 식각하고 먼저 구멍도안을 형성한후 절연층을 제거하여 통공을 형성하면 레이저가 공경이 극히 작은 구멍을 뚫을수 있다.그러나 이 경우 위쪽 및 아래쪽 구멍의 위치 정밀도는 드릴된 구멍의 구멍 지름을 제한할 수 있습니다.블라인드 구멍을 뚫는 경우 한쪽의 동박을 식각하기만 하면 상하 위치 정밀도에 문제가 없다.이 공예는 아래에 기술된 플라즈마 식각과 화학 식각과 유사하다.

현재 준분자 레이저 가공의 빈 구멍은 가장 작다.준분자 레이저는 자외선으로 기층 수지의 구조를 직접 파괴하여 수지 분자를 이산시키고 발생하는 열량이 매우 적다.따라서 구멍 주변의 열 손상 정도는 최소 범위로 제한할 수 있으며 구멍 벽은 매끄럽고 수직적입니다.레이저 빔을 더 줄일 수 있다면 지름이 10-20um인 구멍을 가공할 수 있습니다.물론 두께와 공경비가 클수록 습법으로 구리를 도금하는 것은 어렵다.준분자 레이저 기술이 구멍을 뚫는 문제는 중합물의 분해로 숯검정이 구멍 벽에 달라붙을 수 있기 때문에 도금하기 전에 반드시 표면을 청결하게 하여 숯검정을 제거해야 한다.그러나 레이저가 맹공을 가공할 때 레이저의 균일성에도 일정한 문제가 존재하여 대나무와 류사한 잔류물이 산생된다.

준분자 레이저의 가장 큰 어려움은 구멍을 뚫는 속도가 느리고 가공 원가가 너무 높다는 것이다.따라서 고정밀 및 신뢰성이 높은 마이크로 구멍만 가공할 수 있습니다.

충격 이산화탄소 레이저는 일반적으로 이산화탄소 가스를 레이저 소스로 사용하고 적외선을 복사합니다.그것은 준분자 레이저와 다르다. 준분자 레이저는 열효과로 인해 수지 분자를 연소하고 분해한다.그것은 열분해에 속하며 가공된 구멍의 모양은 준분자 레이저의 것보다 더 나쁘다.가공할 수 있는 구멍의 지름은 기본적으로 70-100um이지만, 가공 속도는 준분자 레이저의 속도보다 훨씬 빠르고, 드릴 비용도 훨씬 낮다.그럼에도 불구하고 처리 비용은 아래에 설명 된 플라즈마 식각 방법 및 화학 식각 방법보다 훨씬 높습니다. 특히 단위 면적당 구멍의 수가 많을 때입니다.

이산화탄소 레이저를 충격할 때 주의해야 할 점은 맹공을 가공할 때 레이저는 동박 표면에만 발사할 수 있고 표면의 유기물은 제거할 필요가 없다는 것이다.구리 표면을 안정적으로 청소하기 위해서는 화학식각이나 플라즈마식각을 후처리로 사용해야 한다.기술적 가능성을 고려할 때 FPC 레이저 드릴링 공정은 테이프 공정에서 기본적으로 어렵지 않지만 공정의 균형과 장비 투자의 비율을 고려할 때 이점이 없지만 테이프 칩 자동화 용접 공정 (TAB, TapeAutomatedBonding) 의 폭은 좁습니다.또한 다이얼 처리는 FPC 드릴링 속도를 향상시킵니다.이 방면에 이미 실제적인 예가 있다.