PCB 뉴스 - PCB 보드의 일반적인 제조 공정은 무엇입니까?

PCB 보드의 일반적인 제조 공정은 무엇입니까?

PCB의 일반적인 제조 공정은 무엇입니까?PCB 생산은 일반적으로 PCB 배치-심판 생산-내부 PCB 배치 이전-심판 펀치 검사-층압-드릴-공벽 구리 화학 침전-외부 PCB 배치 양도-컴퓨터 제어 및 구리 도금으로 나뉜다.구체적인 운영 절차는 다음과 같습니다.

01 PCB 레이아웃(레이아웃)

PCB 제조업체는 고객의 CAD 파일을 받은 후 각 CAD 소프트웨어에 고유한 파일 형식이 있기 때문에 일반적으로 고객이 보낸 CAD 파일을 통합 형식인 Extended Gerber RS-274X 또는 Gerber X2로 변환합니다.그런 다음 엔지니어는 PCB 레이아웃이 제조 프로세스에 적합한지, 결함이 있는지 확인합니다.

02 코어 패널 생산

복동층 압판을 청소하여 먼지로 인해 회로가 단락되거나 차단되는 것을 방지한다.다음 그림은 실제로 3개의 복동층 압판 (심판) 과 2개의 동막으로 구성된 8층 PCB의 예로, 예비 침출재로 접착되어 있다.생산 순서는 중간의 코어보드(4층과 5층 회로)부터 연속적으로 쌓은 다음 고정한다.4층 PCB의 생산은 비슷하지만 심판 1개와 동막 2층만 사용했다.

03 내부 PCB 레이아웃 전환

우선 중간 코어보드(core)의 2층 회로를 만든다.구리 도금층의 압판을 깨끗하게 한 후, 그 표면은 광민막을 덮을 것이다.빛에 노출되면 이 막은 고화되어 동층을 덮은 압판의 동박에 보호막을 형성한다.두 겹의 PCB 배치 필름과 두 겹의 복동층 압판을 삽입하고, 마지막에 PCB 배치 필름을 삽입하여 상하 PCB 배치 필름이 정확하게 쌓이도록 확보한다

감광기는 자외선등으로 동박의 감광막을 비춘다.감광막은 투광막 아래에서 고화되고 불투명막 아래에는 여전히 고화된 감광막이 없다.고화 감광막 아래에 덮인 동박은 필요한 PCB 배치 회로이며, 그 후 고화되지 않은 감광막을 알칼리액으로 세척한다.필요한 동박 회로는 고화된 광 민감막으로 덮일 것이다.그리고 수산화나트륨과 같은 강한 알칼리성을 사용하여 불필요한 동박을 식각한다.굳어진 감광막을 뜯어내고 필요한 PCB 배치의 동박을 드러낸다.

04 코어 플레이트 펀치 체크

심판을 성공적으로 제조한 후, 심판에 구멍을 눌러 다른 재료와 쉽게 맞출 수 있도록 한다.

코어 보드가 다른 PCB 계층과 함께 눌리면 수정할 수 없으므로 체크가 중요합니다.시스템은 PCB 레이아웃과 자동으로 비교하여 오류가 있는지 확인합니다.이를 통해 처음 두 겹의 PCB 보드가 제작됐다.

05층 압력

여기에는 예비침출재 (prepreg) 라는 새로운 원자재가 수요되는데 이는 심판과 심판 (PCB층수>4) 사이의 접착제이며 심판과 외부동박 사이의 접착제이기도 하다.구멍과 철판을 맞추어 하동박과 두 층의 예비침출재를 미리 고정한 다음 완성된 심판도 조준구멍에 놓고 마지막으로 두 층의 예비침출재, 한 층의 동박과 한 층의 압력받이알루미늄판을 심판에 덮는다.

철판에 끼인 PCB 판은 지지대 위에 놓여 있다가 진공 열전압기로 보내져 층압된다.진공열압중의 고온은 예비침출재중의 에폭시수지를 용해하고 압력하에 심판과 동박을 함께 고정시킬수 있다.접기가 완료되면 PCB를 누르는 상철판을 떼어내세요.그리고 압력받이 알루미늄판을 뜯어낸다.알루미늄판은 또 다른 PCB를 격리하고 PCB 외부 동박의 매끄러움을 확보하는 역할도 한다.이때 꺼낸 PCB 양쪽은 매끄러운 동박으로 덮여 있다

06 드릴

먼저 PCB에서 구멍을 뚫은 다음 구멍 벽을 금속화하여 전기를 전도합니다.프레스에 알루미늄 패널을 한 겹 얹은 다음 PCB를 올려놓는다. 효율을 높이기 위해 PCB 층수에 따라 같은 PCB 패널 1∼3개를 쌓아 구멍을 뚫는다.마지막으로 맨 위의 PCB에 알루미늄 패널을 덮습니다.상하층 알루미늄판은 드릴이 들어가고 뚫을 때 PCB의 동박이 찢어지는 것을 방지하는 데 쓰인다.

그런 다음 운영자는 올바른 드릴링 절차를 선택하고 나머지는 드릴에서 자동으로 수행합니다.드릴의 드릴은 기압으로 구동되며 최고 회전 속도는 분당 150000회전에 달한다.이렇게 높은 회전 속도는 구멍 벽의 매끄러움을 보장하기에 충분합니다.드릴의 교체도 기계가 절차에 따라 자동으로 한다.가장 작은 드릴의 지름은 100 마이크로미터에 달하지만 인간의 머리카락의 지름은 150 마이크로미터입니다.이전 층압 과정에서 녹은 에폭시 수지가 PCB에서 밀려났기 때문에 이를 절단해야 한다. 시뮬레이션 밀링머신은 PCB의 정확한 XY 좌표에 따라 그 외곽을 절단한다.

07 구멍 벽에 구리의 화학적 침전

첫 번째 단계에서는 공벽에 전도성 물질을 한 층 쌓고 화학적 퇴적을 통해 공벽을 포함한 전체 PCB 표면에 1㎛의 동막을 형성한다.화학 처리와 청결 등 모든 과정은 기계에 의해 제어된다.

08 외부 PCB 레이아웃 전환

외부 PCB 레이아웃의 이동은 일반 방법을 사용하며 양극막은 판으로 사용됩니다.바깥쪽의 PCB 배치는 동박으로, PCB 배치는 광인쇄막과 광민막을 사용하여 동박으로 옮겨진다.비회로 영역은 PCB에서 고착화된 포토메트릭으로 덮여 있습니다.굳지 않은 감광막을 청소한 후 도금한다.막이 있는 곳에는 전기도금을 할 수 없고, 막이 없는 곳에는 먼저 구리를 도금한 후에 주석을 도금한다.필름을 제거한 후 알칼리성 식각을 하고 마지막으로 주석을 제거한다.회로 패턴은 주석으로 보호되므로 보드에 유지됩니다.

깨끗이 씻은 동박 양쪽 PCB를 접합기에 넣고 접합기는 감광 금형을 동박에 눌렀다.위치 구멍을 통해 상하층 인쇄 PCB 다이어그램 필름을 고정하고 PCB 보드를 중간에 놓습니다.그런 다음 자외선 램프의 조사를 통해 투광막 아래의 광 민감막을 고화시키는데, 이는 보존해야 할 회로이다.여분하고 굳지 않은 감광막을 제거한 후 검사를 진행하여 집게로 PCB를 집고 구리를 도금한다.구멍의 충분한 전도성을 보장하기 위해 구멍 벽에 도금된 구리 필름은 25 마이크로미터의 두께를 가져야하므로 전체 시스템은 컴퓨터에 의해 자동으로 제어되어 정확성을 보장합니다.

09 컴퓨터 제어 및 구리 도금

동막을 도금한 후, 컴퓨터는 얇은 주석을 도금하도록 안배할 것이다.도금 PCB 보드를 제거한 후 구리 및 도금의 두께가 정확한지 확인하십시오.다음으로, 완전한 자동화 조립 라인이 식각 과정을 완료합니다.우선 PCB에 고착화된 감광막을 청소한다.그런 다음 강한 알칼리로 덮인 불필요한 동박을 깨끗이 씻는다. 그리고 탈석 용액으로 PCB 레이아웃 동박의 도금층을 벗긴다.청소가 끝나면 4 계층 PCB 레이아웃이 완료됩니다.