PCB技術 - PCBプロセスDFM技術要求の概要

DFM (生産性設計) 製造設計, コンカレントエンジニアリングのコア技術. デザインと製造は製品ライフサイクルの2つの最も重要なリンクです. コンカレントエンジニアリングは、製品の製造性や組立性などの要因をデザインの最初に考慮することである. DFMはコンカレントエンジニアリングで最も重要なサポートツールです. そのキーは設計情報の加工性解析である, 製造合理性の評価と設計改善のための提案. この記事で, 簡単に紹介します DFM一般的な技術 要件 PCB プロセス.

一般的な要件

1. 一般的な要件として PCB設計, この規格は規制する PCB設計 そして、CADとCAMの間の効果的なコミュニケーションを実現し、実現する.

2 .当社は、ドキュメントを処理する際に、設計図面や文書を生産拠点として優先します。

PCB材料

基質

PCBの基板は、一般的にエポキシガラス布銅クラッド積層体、すなわちFR 4を採用する。（単身盤含む）

銅箔

99.9 %電解銅以上

B）完成した二重板の表面の銅箔の厚さは、Lio - Count 35である。M ( 1 oz );特別の要件がある場合は、図面や文書を指定します。

3つのPCB構造、サイズおよび許容範囲

構造

PCBを構成するすべての関連する設計要素を設計図で説明する必要があります。外観は、機械的に1層（優先度）または外層によって均一に表現されるべきである。設計ファイルに同時に使用する場合は、通常、遮蔽を行うため、孔を開けずに機械的なものを用いて層を外す。

b）設計図では、長いスロット孔を開けたり、中空にしたり、機械的な1層を用いて対応する形状を描くことを意味する。

板厚許容度

全体寸法公差

の外形寸法 PCB 設計図の要件に適合すべきである. 図面が指定されない場合, 外部ディメンションの許容範囲は.2 mm. (（Vカット製品を除く）)

平坦性（反り）許容度

PCBの平面度は設計図の要件を満たすべきである。描画が指定されていない場合は、以下の手順に従ってください

つの、印刷されたワイヤーとパッド

1 .レイアウト

原則として、印刷配線及びパッドのレイアウト、線幅及び線間隔は、設計図に従って行われる。しかし、当社は以下の処理を行います。プロセスの要求に応じてライン幅とパッドリング幅を適切に補償します。一般的に、当社は、単一のパネルのために可能な限りパッドを増加しようとすると、顧客の溶接の信頼性を高めるために。

b）設計ライン間隔がプロセス要件（あまりにも緻密で性能や製造性に影響を与える可能性がある）を満たさない場合、当社は事前製造設計仕様に従って適切な調整を行います。

c）原則として、顧客がシングルパネルとダブルパネルを設計した場合、ビア（ビア）の内径は0.3 mm以上、外径は0.7 mm以上、ライン間隔設計は8ミル、ライン幅設計は8ミル以上であることを推奨している。生産サイクルを最大に低減するためには製造困難を低減する。

d）当社の最小削孔工具は0.3，完成穴は約0 . 15 mmである。最小線間隔は6 milです。細線幅は6 milである。（しかし、製造サイクルが長く、コストが高い）

ワイヤー幅許容度

プリント配線の幅公差の内部制御規格は±±15 %である

格子処理

a）ウェーブはんだ付けと加熱後の熱応力によるpcb曲げ時の銅表面のブリスタリングを避けるため，大きな銅表面を格子状に配置することが推奨される。

グリッド間隔は10 mil以上（8 mil以上）であり、グリッド線幅は10 mil以上（8 mil以上）である。

熱パッドの処置

大面積接地（電気）では、部品の足がしばしば接続される。接続脚の処理は、電気的性能およびプロセス要件を考慮し、十字パターンパッド（断熱板）に作られる。過度に熱を分散させ、仮想的なはんだ接合を生じる可能性が大幅に低減される。

五つの絞り

メタライゼーション（PHT）と非メタライゼーション（NPTH）の定義

当社はデフォルトでは以下の方法を非メタライズの穴としています。

顧客がProtel 99 SE（メッキされた項目の高度なメニューの削除）の高度なプロパティにマウントホールの非金属化されたプロパティを設定すると、当社のデフォルトは非メタ化穴に。

お客様が直接、デザインファイル内の層または機械的な1層のアークを使用してパンチを（別の穴が配置されていない）を示すために使用すると、当社のデフォルトは非メタ化ホールにデフォルト。

顧客がホールの近くにNPTHを置くとき、我々の会社は穴が非メタライズされていることをデフォルトします。

顧客が明確にデザイン通知で対応するアパーチャ非メタライゼーション（NPTH）を必要とするとき、それは顧客によって必要に応じて扱われます。

b）上記以外の全ての構成孔、取付孔、ビアホール等をメタライズする。

開口寸法及び公差

デザインコンポーネントのPCBコンポーネントホールと取付穴は、最終的な完成した開口サイズにデフォルトです。開口の許容範囲は一般に±3ミル（0.08 mm）である

b）ビアホール（ie via hole）は一般的に当社によって制御されている。

肉厚

メタライズされた孔の銅メッキ層の平均厚さは、一般に20 m以上であり、薄い部分は18 m以上である。

ホール壁粗さ

pthホール壁粗さは、一般的に、約0.32μmである

ピンホール問題

a）cncフライス加工機の最小位置決め針は0 . 9 mm，位置決め用の三ピンホールは三角である。

b）顧客が特別な要件を有しておらず、設計書類の開口部が0.9 mm未満である場合には、ブランク無線道路上の適切な位置にピン穴を付加したり、基板の大きな銅面を追加したりする。

スロットホール（スロット穴）設計

スロットホールの形状を描くために機械的な1層（維持層）を使用することをお勧めしますまた、接続孔によっても表すことができるが、接続孔は同じ大きさであり、孔の中心は同じ水平線上にあるべきである。

b .最小スロットカッターは0.65 mmである。

c）シールド用のスロットホールを開けると，高電圧と低電圧の間の剥離を避けるため，処理を容易にするために直径が1.2 mm以上であることが推奨される。

ソルマスク

（1）塗膜及び欠陥

a）パッド，マーク点，テストポイント以外のすべてのpcb表面は，はんだマスクで被覆される。

顧客がFillまたはTrackによって表されるディスクを使用するなら、対応するサイズ・グラフィックスは場所がそうであることを示すためにソルダー・マスク層に描かれなければなりません。(設計前に非パッド形式でディスクを表示しないよう強く勧めます)

Cの場合は、大きな銅の皮やスプレーの錫の上に熱を放散する必要がある場合は、また、対応するサイズの数字を使用して、ソルティンマスク層で錫が適用される場所を示す必要があります。

接着

はんだマスクの接着は、米国IPC－A 600 Fの第2種の要求に従っている。

肉厚

ソルダーマスクの厚さは次の表に従います。

七文字、エッチングマーク

1 .基本要件

a) PCB 文字は一般的に30マイルの文字の高さで設計する必要があります, 5マイルの文字幅, の文字間隔, 文字の読みやすさに影響しないように.

エッチングされた（金属）文字は、ワイヤを架橋し、十分な電気的クリアランスを確保するべきではない。一般的なデザインは、文字の高さが30ミル、文字幅が7ミル以上である。

顧客の文字が明確な要件を持っていない場合、当社は一般的に当社のプロセス要件に応じて文字の割合を調整します。

d）顧客が明確な規則を持っていない場合、当社は当社の会社のプロセス要件に従って、当社の会社の商標、素材番号およびサイクルをシルクスクリーン層の適切な位置に印刷します。

2 .パッド上のテキスト処理

偽の溶接を避けるために、ディスク（パッド）の上にシルクスクリーン層ロゴがなければなりません。顧客がパッド\ smtを設計したとき、当社は適切にそれを動かします、そして、原則はロゴと装置の対応が影響を受けないということです。

8 .マークポイントの処理層の層概念と設計

1 .デフォルトでは当社はダブルパネルの前面としてトップ層（トップ層）を取り、トポバーレイシルクスクリーン層の文字はポジティブです。

信号層は、単層パネルの頂部層に描かれ、この層の回路は正面図である。

信号層は、単一のパネルの頂部層に描かれ、この層の回路は透視面であることを意味する。

マークポイントデザイン

（4）顧客がジグソーファイルの表面実装（SMT）を有し、マークポイントを位置決めする必要がある場合は、直径1.0 mmの円でなければならない。

5 .顧客が特別な要件を持っていない場合、当社は、認識可能性を高めるためにソルダーレジストがないことを示すために、1.5 mmのはんだを使用します。fmask層の上に1を置く

6 .顧客が表面のマウントとプロセスエッジを持つジグソーファイルにマークを付けない場合、当社は一般的に、プロセスエッジの対角コーナーの真ん中にマークポイントを追加します顧客が表面マウントを持ち、ジグソーファイルのためのプロセスエッジがない場合、一般的にマークを追加するかどうかを顧客と通信する必要があります。

Vカット（V字溝を切る）

Vカットジグソー基板と基板との間には隙間がない。しかし、導体とVカット中心線の間の距離に注意してください。一般に、Vカットラインの両側の導体間の距離は0.5 mm以上でなければならない。すなわち、1つの基板の導体間の距離は基板側から0.25 mm以上でなければならない。

Vカットラインの表現方法は、一般的な形状を維持層（MECH 1）層で表現した後、Vカットする必要がある基板の場所のみを維持層（Mech 1）層で描画する必要がありますし、接続には、Vカットでマークされているボード上に描画するのが最適です。

図3に示すように、Vカット後の残留深さは、一般的に板厚の1／3であり、顧客の残渣厚さ要件に応じて、残留厚を適宜調整することができる。

Vカット製品を破壊した後、ガラス繊維糸のサイズを緩め、大きさが許容範囲外で若干の製品が0.5 mmより大きくなる。

Vカットナイフはまっすぐに曲がることができます。また、絞り板の厚さは一般的に0.8 mm以上である。

表面処理方法

顧客が特別な要件を持っていない場合、当社の表面処理は、デフォルトでホットエアレベリング（HAL）を採用しています。（IEスプレースズ：63錫／37鉛）

上記 DFM一般的な技術 要件（シングルボードとデュアルボード部品）は、PCBを設計する際の当社のお客様のリファレンスです ファイル, そして、上記の面でいくつかの合意に達することを望みます, CADとCAMのコミュニケーションをより良く実現するために, より良い製造性設計（DFM）を実現するための共通の目標は 製品製造サイクルの短縮と生産コストの低減.

イレブン、結論

上記 DFM一般的な技術 要件（単板と二板部分）は、センチュリーコアが設計時にお客様に提供するリファレンスのみ PCB ファイル, そして、CADとCAMの間のコミュニケーションをよりよく理解するために上記の局面を交渉して、和解することを望みます. 製造可能性設計（DFM）の共通目標の実現, 製品の製造サイクルを短縮し、生産コストを削減.