PCB技術 - PCB基板製造に影響する主要因子

電子製品の欠かせない部品として, プリント基板 (PCB) は電子製品の機能を実現する上で重要な役割を果たしている. これが重要性を増している PCB設計, のパフォーマンスだから PCB設計 電子製品の機能と機能を直接決定する. コスト. 優れた PCB設計 多くの問題から電子製品を遠ざけることができる, 製品がスムーズに製造できるようにし、実用化のすべてのニーズを満たすことができるように.

PCB製造性

生産性とpcb設計の組合せにより，製造設計は効率的な製造，高品質，低コストにつながる重要な要素である。pcb製造性研究の範囲は広く，通常はpcb製造とpcb組立に分けられる。

PCB生産

pcb製造に関しては，pcbサイズ，pcb形状，プロセスエッジ及びマーク点を考慮する必要がある。これらの態様がPCB設計段階において完全に考慮されないと、追加の処理方法が取られない限り、自動チップ配置装置はプレハブ化されたPCBボードを受け入れることができない。さらに、手動溶接で自動的に製造することもできない。その結果、製造サイクルが延長され、人件費も増加する。

PCBサイズ

各々のチップマウンターは、それ自身の必要なPCBサイズを持ちます, 各マウンターのパラメータによって異なる. 例えば, ラミネートマシンで受け入れられる最大PCBサイズは500 mm*450 mm、最小PCBサイズは30 mm*30 mm. これは我々が扱えないことを意味しない PCBコンポーネントより小さい30mm * 30mm, と小さいサイズが必要です, 私たちはジグソーに頼れる. 手動設置が必要であり、労働コストが上昇し、生産サイクルが制御不能である場合, チップ配置マシンは、大きすぎる、または小さすぎるPCBボードを決して受け入れない. したがって, に PCB設計 ステージ, 自動設置と製造によって設定されたPCBサイズ要件は十分に考慮されなければならない, そして、それらは有効範囲内で制御されなければならない.

PCB形状

PCB基板サイズに加えて、すべてのチップ配置機は、PCBの形状の要件を有する。一般的なPCB形状は長方形であるべきです、そして、長さと幅の比率は4 : 3か5 : 4（最高）でなければなりません。PCBの形状が不規則であれば、SMTアセンブリの前に追加の対策を取らなければならず、コストが増大する。これが起こるのを防ぐために、PCBは、SMT要件を満たすためにPCB設計段階の間、共通の形に設計されなければならない。しかし、実際の状況では難しい。いくつかの電子製品の形状が不規則でなければならない場合、最終的なPCBの形状を通常の形状にするために、スタンプホールを使用しなければならない。アセンブリの後、自動インストールおよびスペースの要件を満たすために、冗長補助バッフルはPCBから省略されることができる。

クラフトサイド

自動化された製造のニーズを満たすために、PCBを修理するためにプロセスエッジはPCBに置かれなければなりません。

PCB設計段階では、5 mm幅のプロセスエッジを事前に予約する必要があります。テクニカルガイドは通常PCBの短辺に配置されますが、アスペクト比が80 %を超えると短い側が選択できます。組立後、補助生産役として使用される工芸品側を解体することができる。

基準点(マークポイント)

コンポーネントをインストールしたPCBについては、マークポイントを共通の基準点として追加し、各アセンブリ機器がコンポーネントの位置を正確に決定できるようにする必要があります。従ってマークポイントは自動製造に必要なsmt製造ベンチマークである。

コンポーネントは2マークポイントを必要としますが、PCBには3つのマークポイントが必要です。これらのマークは、PCBの縁に配置し、すべてのSMTコンポーネントをカバーする必要があります。マークポイントと基板の縁との間の中心距離は少なくとも5 mmでなければならない。両面SMT部品を持つPCBsには、両側にマークポイントがある。コンポーネントがボード上にマークポイントを配置するにはあまりに密に配置されている場合は、プロセスの端に配置することができます。

PCBアセンブリ

PCBアセンブリ、PCBAは短いため、実際には、ボード上のコンポーネントをはんだ付けのプロセスです。自動化された製造の要件を満たすために、PCBアセンブリは部品実装及び部品配置のためのいくつかの要件を提示する。

コンポーネントパッケージ

PCBA設計プロセスでは、コンポーネントのパッケージが適切な規格を満たしていない場合、コンポーネント間の距離があまりにも近くなると、自動インストールは実行されません。

最高の部品包装を得るために、プロのEDA設計ソフトウェアは、国際的な部品包装標準と互換性を持つために使われなければなりません。PCB設計プロセスでは、鳥瞰図領域は他の領域と重複してはならず、自動IC配置機は、マウントを正確に識別し、表面実装することができる。

コンポーネントレイアウト

コンポーネントのレイアウトは、PCB設計において重要な課題である。なぜなら、その性能は、PCBの外観と製造プロセスの複雑さに直接関係しているからである。

コンポーネント・レイアウト・プロセスの間、SMDコンポーネントおよびthdコンポーネントのアセンブリ表層は、決定されなければならない。ここでは、PCBの前面をA側、A側をB側とする。コンポーネントのレイアウトは、単層シングルパッケージアセンブリ、二層シングルパッケージアセンブリ、単層混合パッケージアセンブリ、A側混合パッケージおよびB側シングルパッケージアセンブリ、およびA側THDおよびB側SMDコンポーネントを含むアセンブリ形態を考慮する必要があります。異なるアセンブリは、異なる製造プロセスおよび技術を必要とする。したがって、部品レイアウトに関しては、製造を簡単かつ容易にするために最良のコンポーネントレイアウトを選択し、プロセス全体の製造効率を向上させる。

加えて、部品レイアウト、コンポーネント間の間隔、放熱、およびコンポーネント高さのオリエンテーションが考慮されなければならない。

一般に、コンポーネント指向は一貫しているべきです。コンポーネントレイアウトは最短の追跡距離の原理に従う。この原理に基づいて、極性マークを有する構成要素の極性方向は一貫しているべきであり、極性マークのない構成要素は、x軸またはy軸上にきちんと配置されるべきである。部品の高さは、最大4 mmであり、部品及びPCBの伝送方向を90°°に保つ必要がある。

部品の溶接速度を上げて、後の検査を容易にするために、コンポーネント間の間隔は一貫して保たれなければならない。同じネットワークのコンポーネントはお互いに近くなければなりません、そして、安全な距離は電圧低下に従って異なるネットワークの間に残されなければなりません。シルクスクリーンとパッドは重なってはならない。そうでなければ、コンポーネントはインストールされない。

の実際の動作温度のため PCB設計 電気部品の熱特性, 放熱問題を考慮すべきである. コンポーネントレイアウトは放熱に焦点を合わせるべきである, 必要に応じてファンやヒートシンクを使うべきです. 適切なヒートシンクは、電力コンポーネントのために選ばれなければならない, そして、熱に敏感なコンポーネントは、発熱から離れて置かれなければなりません. 高コンポーネントは、低コンポーネントの後ろに配置する必要があります.