Notizie PCB - Perché i circuiti stampati PCB devono avere punti di prova?

Per le persone che studiano elettronica, è solo naturale impostare punti di prova sul circuito stampato, ma per le persone che studiano macchinari, quali sono i punti di prova?

Forse sono ancora un po' confuso. Ricordo che quando ho lavorato per la prima volta come ingegnere di processo in un impianto di elaborazione PCBA, ho chiesto a molte persone su questo sito di prova per capirlo. Fondamentalmente, lo scopo di impostare punti di prova è quello di verificare se i componenti sul circuito stampato soddisfano le specifiche e saldabilità. Ad esempio, se si desidera verificare se ci sono problemi con la resistenza su un circuito stampato, il modo più semplice è misurare con un multimetro. Si può sapere misurando entrambe le estremità.

Tuttavia, nelle fabbriche prodotte in serie, non c'è modo per voi di utilizzare un metro elettrico per misurare lentamente se ogni resistenza, capacità, induttanza e persino circuiti IC su ogni scheda sono corretti, quindi c'è il cosiddetto ICT (In-Circuit-Test). L'emergere di macchine di prova automatizzate, che utilizzano più sonde (generalmente chiamate "Bed-Of-Nails") per contattare contemporaneamente tutte le parti della scheda che devono essere misurate. Quindi le caratteristiche di queste parti elettroniche vengono misurate in sequenza attraverso il controllo del programma con sequenza come metodo principale e fianco a fianco. Di solito, ci vogliono solo circa 1-2 minuti per testare tutte le parti della scheda generale, a seconda del numero di parti sul circuito stampato. È determinato che più parti, più lungo è il tempo.

Ma se queste sonde toccano direttamente le parti elettroniche sulla scheda o i suoi piedi di saldatura, è probabile che schiacciano alcune parti elettroniche, il che sarà controproducente. Così gli ingegneri intelligenti hanno inventato "punti di prova", che si trovano ad entrambe le estremità delle parti. Un paio di piccoli punti circolari vengono inoltre estratti senza una maschera di saldatura (maschera), in modo che la sonda di prova possa toccare questi piccoli punti invece di toccare direttamente le parti elettroniche da misurare.

Nei primi giorni, quando c'erano plug-in tradizionali (DIP) sul circuito stampato, i piedi di saldatura delle parti venivano effettivamente utilizzati come punti di prova, perché i piedi di saldatura delle parti tradizionali erano abbastanza forti da non aver paura dei bastoncini ad ago, ma c'erano spesso sonde. L'errore di cattivo contatto si verifica, perché dopo che le parti elettroniche generali subiscono la saldatura ad onda o lo stagno SMT, un film residuo di flusso della pasta di saldatura è solitamente formato sulla superficie della saldatura e la resistenza di questo film è molto alta, che spesso causa il contatto povero della sonda. Pertanto, gli operatori di test sulla linea di produzione erano spesso visti all'epoca, spesso tenendo una pistola ad aria compressa per soffiare disperatamente, o utilizzando alcol per pulire questi luoghi che dovevano essere testati.

Infatti, i punti di prova dopo la saldatura ad onda avranno anche il problema di cattivo contatto della sonda. Più tardi, dopo la popolarità di SMT, il giudizio errato della prova è stato notevolmente migliorato e l'applicazione dei punti di prova è stata anche data una grande quantità di responsabilità, perché le parti di SMT sono di solito molto fragili e non possono resistere alla pressione di contatto diretto della sonda di prova. Usa punti di prova. Ciò elimina la necessità per la sonda di contattare direttamente le parti e i loro piedi di saldatura, che non solo protegge le parti da danni, ma anche indirettamente migliora notevolmente l'affidabilità del test, perché ci sono meno errori di giudizio.

Tuttavia, con l'evoluzione della tecnologia, le dimensioni del circuito stampato sono diventate sempre più piccole. È già un po 'difficile spremere così tante parti elettroniche sul piccolo circuito stampato. Pertanto, il problema del punto di prova che occupa lo spazio del circuito stampato è spesso C'è un rimorchio di guerra tra il lato di progettazione e il lato di produzione, ma questo argomento sarà discusso più tardi quando c'è una possibilità. L'aspetto del punto di prova è solitamente rotondo, perché la sonda è anche rotonda, che è più facile da produrre ed è più facile avvicinare le sonde adiacenti, in modo che la densità dell'ago del letto dell'ago possa essere aumentata.

L'uso di un letto ad ago per i test di circuito ha alcune limitazioni intrinseche sul meccanismo. Ad esempio, il diametro minimo della sonda ha un certo limite e l'ago con diametro troppo piccolo è facile da rompere e danneggiare.

Anche la distanza tra gli aghi è limitata, perché ogni ago deve uscire da un foro e l'estremità posteriore di ogni ago deve essere saldato con un cavo piatto. Se i fori adiacenti sono troppo piccoli, ad eccezione dello spazio tra gli aghi C'è il problema del cortocircuito di contatto e l'interferenza del cavo piatto è anche un grande problema.

Gli aghi non possono essere impiantati accanto ad alcune parti alte. Se la sonda è troppo vicina alla parte alta, c'è il rischio di collisione con la parte alta e causare danni. Inoltre, a causa della parte alta, è solitamente necessario fare fori nel letto dell'ago del dispositivo di prova per evitarlo, il che rende indirettamente impossibile impiantare l'ago. Punti di prova per tutte le parti che sono sempre più difficili da inserire sul circuito stampato.

Man mano che le tavole stanno diventando sempre più piccole, il numero di punti di prova è stato ripetutamente discusso. Ora ci sono alcuni metodi per ridurre i punti di prova, come Net test, Test Jet, Boundary Scan, JTAG... ecc.; ce ne sono anche altri. Il metodo di prova vuole sostituire il test originale del letto dell'ago, come AOI, X-Ray, ma sembra che ogni test non possa sostituire ICT 100%.

Per quanto riguarda la capacità di impianto dell'ago ICT, si dovrebbe chiedere al produttore del dispositivo corrispondente, cioè il diametro minimo del punto di prova e la distanza minima tra i punti di prova adiacenti. Di solito ci sarà un valore minimo desiderato e un valore minimo che l'abilità può raggiungere, ma ci sono produttori di PCB su larga scala richiederanno che la distanza tra il punto di prova minimo e il punto di prova minimo non possa superare alcuni punti, altrimenti il jig sarà facilmente danneggiato.